Одноэтапная машина для литья под давлением и выдувного формования Y280-V6 (6-позиционная)

EBM | Экструзионно-выдувное формование

Технология EBM начинается с формирования горячей полой заготовки с помощью экструдера. Форма закрывается вокруг заготовки, и сжатый воздух расширяет пластик в полость формы. Этот метод отличается высокой гибкостью при производстве больших контейнеров, бутылок с ручками, бочек и упаковки из ПЭВП, где точная форма горлышка менее критична. К распространенным материалам относятся ПЭВП, ПЭНП, ПП и ПВХ.

Главное преимущество технологии экструзии заготовок (EBM) — это свобода формования. Экструзия заготовки позволяет легче формировать ручки, широкие корпуса и смещенные формы, чем процессы литья под давлением. Однако провисание заготовки под действием силы тяжести может привести к неравномерной толщине стенок, а процесс закрытия пресс-формы часто приводит к образованию облоя, который требует обрезки. Для покупателей основными рисками, связанными с качеством, являются неравномерное распределение толщины стенок вокруг ручек или плечиков и менее точная резьба на горловине.

IBM | Литье под давлением с выдувом

Компания IBM начинает с заготовки, полученной методом литья под давлением, где с высокой точностью формируются горлышко, резьба и уплотнительная зона, после чего выдувается корпус бутылки. Заготовка переносится в выдувную форму и раздувается до своей окончательной формы. Поскольку геометрия горлышка определяется во время литья под давлением, а затем выдувается, IBM обеспечивает исключительно точную резьбу и уплотнительные поверхности крышки.

Такая точность наиболее важна для небольших фармацевтических флаконов, контейнеров для глазных капель, косметических баночек и медицинской упаковки, где крышка и насос должны герметично прилегать. Технология IBM также обеспечивает стабильный вес флаконов и повторяемые размеры. Однако технология IBM не включает в себя растягивающий стержень, поэтому преимущества двухосной ориентации, присущие процессу ISBM, не достигаются, что делает технологию IBM менее подходящей для больших или легких ПЭТ-контейнеров, где приоритетами являются прочность и прозрачность при малой толщине стенок.

ISBM | Литье под давлением с растяжением и выдувным формованием

Технология ISBM используется в бутылке Y280-V6. Как и IBM, она начинается с заготовки, полученной методом литья под давлением, которая определяет геометрию горлышка. Но в технологии ISBM добавляется растягивающий стержень, который растягивает заготовку вертикально, после чего сжатый воздух расширяет ее наружу. Такая двухосная ориентация выравнивает молекулы полимера одновременно в двух направлениях, что позволяет получать бутылки со значительно улучшенной прозрачностью, прочностью при верхней нагрузке, газобарьерными свойствами и потенциалом снижения веса.

Эти свойства имеют решающее значение для ПЭТ-бутылок для воды, упаковки газированных напитков, контейнеров для пищевых масел и прозрачных косметических флаконов, где важны как эксплуатационные характеристики, так и визуальная прозрачность. Конструкция одноступенчатой ​​машины для литьевого выдувного формования Y280-V6 объединяет литье под давлением и выдувное формование в одном непрерывном цикле без повторного нагрева заготовок, обеспечивая экономию энергии от 15 до 251 тонн по сравнению с двухступенчатыми системами при сохранении превосходного качества бутылок и скорости производства.

Этап 1: Сушка ПЭТ-смолы и загрузка бункера.

ПЭТ-смола для производства бутылок для напитков должна быть высушена до содержания влаги ниже 50 ppm перед обработкой, чтобы предотвратить гидролитическую деградацию во время впрыска расплава. Обычно требуется осушительная сушилка, работающая при температуре от 160 до 170 градусов Цельсия в течение 4-6 часов. Высушенные гранулы ПЭТ загружаются в бункер машины, который подает материал в шнек для впрыска. Невысушенный ПЭТ приводит к производству бутылок с пониженной внутренней вязкостью, видимой мутностью поверхности и сниженной механической прочностью, что может привести к тому, что бутылки не пройдут испытания на разрыв или ударную прочность при контроле качества.

Шаг 2: Литье заготовки под давлением

Высушенная ПЭТ-смола подается в шнековый цилиндр, плавится при температуре, обычно от 270 до 285 градусов Цельсия, и впрыскивается под точным давлением в литьевую форму для формирования заготовки бутылки для напитков. На этом этапе определяется форма заготовки, включая резьбу горлышка, уплотнительную поверхность и распределение толщины стенок корпуса. Для бутылок с газированными напитками точность обработки горлышка особенно важна, поскольку крышка или винтовая пробка должны надежно герметизироваться при внутреннем давлении CO2 от 2,0 до 4,5 бар. Перед переносом заготовка частично охлаждается до стабильной, но податливой температуры.

Шаг 3: Поддержание оптимальной температуры и перемещение поворотного стола.

Поворотный стол с сервоприводом перемещает свежевпрыскиваемую заготовку из инжекционной станции в зону температурного кондиционирования. Встроенная система управления температурой регулирует температурное равновесие по всей длине заготовки для достижения стабильного температурного профиля перед началом растяжения. Для бутылок с напитками оптимальная температура заготовки для двухосного растяжения ISBM обычно составляет от 85 до 100 градусов Цельсия, варьируясь в зависимости от конструкции бутылки и целевой толщины стенок. Неравномерная температура заготовки на этом этапе является наиболее распространенной причиной истончения плеча, утолщения основания и жемчужно-белой непрозрачности готовой бутылки.

Шаг 4: Двухосное выдувное формование с растяжением

Подготовленная заготовка поступает в выдувную станцию, где форма закрывается вокруг нее, и растягивающий стержень растягивает заготовку вертикально до основания выдувной формы. Затем через выдувной штифт подается воздух высокого давления от 2,0 до 3,5 МПа, который одновременно расширяет заготовку наружу, прижимая ее к стенкам полости формы. Именно этот двухосный этап растяжения обеспечивает превосходную прочность и прозрачность, характерные для ПЭТ-бутылок ISBM. Для бутылок с газированными напитками полученная молекулярная ориентация улучшает барьерные свойства по отношению к CO2, устойчивость к разрывному давлению и термическую стабильность в процессе горячего розлива или пастеризации.

Шаг 5: Охлаждение формы и затвердевание бутылки.

После этапа выдувного формования бутылка удерживается внутри закрытой формы, в то время как охлаждающая вода, циркулирующая по каналам формы, отводит тепло от поверхности контейнера. Время охлаждения напрямую определяет время цикла и стабильность размеров. Для бутылок для напитков, где высокая прозрачность и низкая мутность являются коммерческими требованиями, быстрое и равномерное охлаждение предотвращает кристаллизацию, которая сделала бы ПЭТ белым или полупрозрачным. Контур охлаждающей воды Y280-V6 поддерживает температуру на уровне 20–25 градусов Цельсия с помощью маслоохладителя машины, обеспечивая стабильные условия охлаждения в течение длительных производственных циклов.

Шаг 6: Выброс и контроль качества.

После достаточного охлаждения форма открывается, и механизм извлечения с ходом 170 мм удаляет готовую бутылку для напитка из выдувной станции. Извлеченная бутылка перемещается в зону контроля качества и последующей упаковки. Контроль качества бутылок для напитков обычно включает визуальный осмотр на наличие дефектов поверхности и прозрачность, измерение размеров горлышка для обеспечения плотного прилегания крышки, измерение веса для обеспечения однородности объема наполнения, а также периодические испытания на разрывное давление и ударную прочность при падении в соответствии с планом контроля качества заказчика. Бутылки, прошедшие проверку, поступают непосредственно на линию розлива, конвейерную систему или упаковочную станцию ​​без какой-либо дополнительной обрезки или обработки поверхности.

Шаг 7: Последующая упаковка и хранение

Готовые бутылки для напитков с производственной линии Y280-V6 обычно собираются на конвейерах, подсчитываются в заданные партии и упаковываются в гофрированные картонные коробки или пластиковые пакеты для отправки на завод по розливу. Для крупномасштабных операций после станции выгрузки машины ISBM могут быть интегрированы автоматические системы подсчета бутылок и упаковки. Бутылки следует хранить в чистых, сухих условиях, вдали от прямых солнечных лучей и химических паров, которые могут повлиять на качество поверхности ПЭТ, до розлива. Правильная обработка на последующих этапах производства защищает инвестиции в качество бутылок, обеспечиваемое процессом ISBM на протяжении всей производственной цепочки.

Техническое обслуживание и уход

1. Ежедневная смазка и проверка механических узлов.
В начале каждой производственной смены проверяйте все точки смазки на зажимном устройстве, подшипнике поворотного стола и механизме выталкивания. Наносите смазку на указанные точки в соответствии с графиком технического обслуживания, приведенным в руководстве по эксплуатации станка. Убедитесь, что вращение поворотного стола плавное и что во время индексации отсутствуют необычные вибрации или шумы. Проверьте целостность всех уплотнений штока пневматического цилиндра и отсутствие утечек воздуха в местах соединения цилиндров. Своевременное устранение незначительных недостатков смазки предотвращает ускоренный износ прецизионных компонентов и позволяет избежать незапланированных простоев во время производственных циклов.

2. Управление уровнем масла в гидравлической системе
Уровень, цвет и наличие загрязнений в 300-литровом гидравлическом баке следует проверять еженедельно. Свежее гидравлическое масло обычно имеет светло-янтарный цвет; потемнение или помутнение указывают на окисление, загрязнение водой или попадание частиц из-за износа уплотнений. Гидравлическое масло следует полностью заменять в соответствии с графиком производителя, обычно каждые 2000–3000 часов работы. При каждой замене масла необходимо очищать или заменять гидравлические масляные фильтры. Поддержание чистоты гидравлического масла имеет решающее значение, поскольку гидравлические регулирующие клапаны и компоненты высокого давления YUKEN имеют узкие внутренние зазоры, чувствительные к загрязнению частицами, что приводит к заеданию клапанов, нестабильному поведению давления и ускоренному износу компонентов.

3. Техническое обслуживание контура охлаждающей воды
Контур охлаждающей воды следует ежемесячно осматривать на предмет образования накипи, биологического роста и стабильности расхода. Маслоохладитель машины должен поддерживать температуру воды в диапазоне от 20 до 25 градусов Цельсия и давление от 0,3 до 0,4 МПа, чтобы вязкость гидравлического масла оставалась в рабочем диапазоне. Контур охлаждения пресс-форм работает при давлении от 0,4 до 0,6 МПа, и его необходимо контролировать на предмет засоров, которые могут вызвать неравномерное охлаждение пресс-форм и изменение размеров бутылок. Используйте обработанную воду или замкнутую систему охлаждения с ингибитором коррозии, чтобы предотвратить образование накипи и коррозию, которые со временем снижают эффективность теплопередачи и ограничивают поток через каналы охлаждения пресс-форм.

4. Очистка шнека и ствола
Шнек и цилиндр инжекционного формовочного устройства следует продувать и очищать при каждой смене типа или цвета смолы, а также через запланированные интервалы во время длительных производственных циклов одного и того же материала. Для ПЭТ и ПЭТГ продувку следует проводить с помощью коммерческого продувочного состава или совместимой переходной смолы для удаления деградировавшего материала с витков шнека и стенок цилиндра. Неудаленные отложения деградировавшего ПЭТ могут вызвать появление черных пятен, желтых полос или снижение молекулярной массы в готовой упаковке. Система нано-ИК-нагревательного кольца равномерно нагревает цилиндр, но застойный материал в зонах с низким потоком все равно может деградировать, если шнек остается неподвижным при температуре в течение длительного времени без продувки.

5. Осмотр на наличие плесени и обработка полостей.
Форму следует регулярно осматривать на предмет износа поверхности полости, линии разъема, вентиляционных каналов и компонентов горлышка. Очистите поверхности полостей с помощью одобренных разделительных составов и безопасных для пластика растворителей для удаления отложений смолы и окисления. Проверьте соединения водяных каналов на пресс-форме на наличие протечек или засоров и убедитесь, что контур охлаждения сбалансирован по всем полостям. Несоосность или износ поверхностей разъема могут привести к образованию заусенцев на бутылках, что влияет на внешний вид контейнера и может указывать на дисбаланс усилия смыкания. Храните пресс-формы в помещении с контролируемым климатом и защитным покрытием на металлических поверхностях, когда они не используются в производстве, чтобы предотвратить коррозию и повреждения от влаги.

6. Проверка сервомотора и электрической системы.
Сервомоторы Inovance или WEICHI, приводящие в действие системы зажима и впрыска Y280-V6, следует проверять ежеквартально на температуру подшипников, качество сигнала энкодера и состояние кабелей. Проверьте сервоприводы в электрическом шкафу на наличие достаточной вентиляции и отсутствие скопления пыли, которое может вызвать перегрев или помехи сигнала. Состояние резервного питания ПЛК Inovance или MiRLE следует проверять ежегодно, чтобы гарантировать сохранение параметров в памяти во время отключения электроэнергии. Ежемесячно просматривайте журнал ошибок ПЛК, чтобы выявить повторяющиеся сигналы тревоги, которые могут указывать на назревающие механические или электрические проблемы, прежде чем они приведут к остановке производства. Все электрические соединения следует повторно затягивать при вводе в эксплуатацию и при ежегодном техническом обслуживании, чтобы предотвратить образование контактов с высоким сопротивлением.

Почему стоит выбрать машину для литья под давлением и выдувного формования от CMN?

Компания CMN Transmission специализируется на производстве автоматических одноступенчатых машин для литья под давлением и выдувного формования, а также оборудования для выдувного формования с растяжением. Ассортимент продукции включает машины для литья под давлением, экструзионные выдувные машины, машины для выдувного формования с растяжением, пресс-формы и вспомогательное оборудование. CMN работает на удобно расположенной производственной базе с эффективной логистической доступностью, что обеспечивает надежные сроки международной доставки для клиентов в Азии, на Ближнем Востоке, в Африке, Южной Америке и Европе.

Компания CMN располагает опытной командой разработчиков, объединяющей инженеров и технических специалистов с глубокими знаниями как в проектировании оборудования для литья под давлением, так и в производстве пресс-форм для литья под давлением. Эта двойная экспертиза, охватывающая как оборудование, так и оснастку, дает CMN значительное преимущество в оказании помощи клиентам в решении сложных задач проектирования бутылок, сочетающих в себе сложные формы, требовательные материалы или жесткие допуски по размерам. Сочетая глубокие теоретические знания с практическим опытом производства, техническая команда CMN предоставляет подробные, персонализированные консультации перед продажей, оперативную техническую поддержку во время продажи и гарантированное послепродажное обслуживание, включая установку на месте, обучение операторов, оптимизацию процесса и поставку запасных частей.

Продукция CMN применяется в фармацевтической упаковке, упаковке для продуктов питания и напитков, упаковке для товаров медицинского назначения и личной гигиены, косметической упаковке, а также в широком спектре специализированной пластиковой упаковки объемом от 1 мл до 1000 мл из таких материалов, как HDPE, LDPE, PET, PETG, PP, PS, PPSU, PC, Tritan, ABS, PLA, PCTG, EVA и экологически сертифицированных смол на основе кукурузы. CMN придерживается философии развития, основанной на самодостаточности, честности, практичности, инновациях и ответственности, создавая комплексную систему «под ключ», включающую выбор оборудования, проектирование пресс-форм, валидацию процессов и постоянную поддержку производства. Такой комплексный подход гарантирует, что клиенты CMN получают высококачественную продукцию, изготовленную методом литья под давлением, которая неизменно соответствует требованиям качества с первого производственного цикла и на протяжении всего срока службы оборудования.

Часто задаваемые вопросы

В: В чем разница между Y280-V6 и стандартной четырехпозиционной машиной для литья под давлением с растяжением и выдувным формованием?
A: В Y280-V6 используется шестипозиционный поворотный стол вместо четырехпозиционной конструкции, распространенной в японских машинах ISBM. Это означает, что Y280-V6 может обрабатывать шесть заготовок одновременно за один цикл вращения, производя больше бутылок за цикл, чем четырехпозиционная машина с той же конфигурацией оснастки. Помимо более высокой производительности, дополнительные станции позволяют увеличить время температурной обработки и охлаждения, что может улучшить качество бутылок при работе с требовательными материалами или сложными формами.

В: Можно ли использовать существующие пресс-формы для литьевых машин ASB или Aoki для выдувного формования с растяжением для модели Y280-V6?
A: Да. Модель Y280-V6 разработана для совместимости с пресс-формами, изначально изготовленными для японских машин для литья под давлением и выдувного формования ASB, в частности, с пресс-формами форматов ASB-12M и ASB-70DPH. Более широкий ассортимент продукции CMN также включает модели, совместимые с пресс-формами форматов Aoki 100, Aoki 250 и Aoki 500. Эта совместимость с пресс-формами является существенным коммерческим преимуществом для производителей, которые уже инвестировали в пресс-формы и хотят перейти на оборудование CMN без затрат на замену всех своих пресс-форм. Свяжитесь с нашим отделом продаж, предоставив спецификации ваших существующих пресс-форм, чтобы проверить совместимость перед покупкой.

В: Доступна ли полностью электрическая версия этой одноэтапной машины для инжекционно-выдувного формования?
A: Да. Компания CMN Transmission предлагает модель Y280-V6 в полностью электрической конфигурации, в которой все гидравлические приводные системы заменены сервомоторами. Полностью электрическая версия не производит гидравлическое масло, что делает ее подходящей для фармацевтических производственных предприятий, которые должны соответствовать стандартам GMP и работать в помещениях, прилегающих к чистым комнатам. Полностью электрическая версия также имеет преимущества в энергопотреблении, повторяемости позиционирования и более тихой работе. Она доступна по более высокой начальной стоимости, чем стандартная или сервогидравлическая версии.

В: Какие материалы может обрабатывать машина для литья под давлением и выдувного формования ПЭТ Y280-V6?
A: Машина Y280-V6 разработана в первую очередь для обработки ПЭТ и ПЭТГ, наиболее распространенных материалов для производства ISBM. Однако машина также способна обрабатывать ПП, ПК, тритан, ППСУ, ПКТГ, АБС, ПС и ПЛА при соответствующем выборе диаметра шнека, регулировке температуры цилиндра и предварительной сушке. Для разных материалов требуются разные параметры обработки, и техническая команда CMN может проконсультировать вас по поводу правильной конфигурации для вашего конкретного материала и конструкции бутылки перед поставкой.

В: Насколько экономит энергию одноступенчатая машина для литья под давлением и выдувного формования Y280-V6 по сравнению с японскими аналогами?
A: Машина Y280-V6 потребляет на 151–251 тонн энергии меньше, чем аналогичные японские, европейские или американские машины для литьевого выдувного формования, работающие с бутылками схожей конструкции и объемами производства. Эта экономия достигается за счет трех источников: сервонасосных систем, которые создают давление только по требованию, а не работают непрерывно на полной мощности; наноинфракрасных нагревательных колец шнека, которые снижают потери тепла по сравнению с традиционным резистивным нагревом; и одноступенчатого процесса литьевого выдувного формования, который исключает этап вторичного повторного нагрева заготовки, необходимый в двухступенчатых системах выдувного формования. Фактическая экономия зависит от конструкции бутылки, времени цикла и местных тарифов на электроэнергию.

В: Какие размеры и объемы бутылок может производить машина Y280-V6 ISBM?
A: Пресс Y280-V6 подходит для бутылок объемом от 20 мл до 2500 мл, диаметром от 20 мм до 120 мм и высотой до 210 мм. В зависимости от размера бутылки, машина может обрабатывать от 1 до 10 ячеек за цикл, с диаметром горлышка от 12 мм до 85 мм. В таблице размеров изделия указаны максимальные параметры бутылок при каждом количестве ячеек. Нестандартные размеры бутылок, выходящие за рамки стандартной таблицы, можно обсудить с инженерной командой CMN, которая оценит возможность изготовления пресс-формы и совместимость с ходом пресса перед подтверждением заказа.

В: В чем разница между одноступенчатой ​​машиной ISBM и двухступенчатой ​​машиной для выдувного формования ПЭТ?
A: В одноэтапной машине ISBM, такой как Y280-V6, пластиковая смола впрыскивается в заготовку и немедленно передается на станцию ​​выдувного формования в той же машине, сохраняя тепло, оставшееся после впрыска. Отдельное оборудование для повторного нагрева заготовки не требуется. В двухэтапной системе заготовки формуются под давлением отдельно, хранятся и полностью охлаждаются, а затем повторно нагреваются во второй машине перед выдувным формованием. Одноэтапный процесс потребляет меньше энергии, поскольку исключает цикл повторного нагрева заготовки, занимает меньшую площадь, так как требуется только одна машина, и производит бутылки непосредственно из гранул смолы. Двухэтапная система обеспечивает большую гибкость при крупномасштабном производстве ПЭТ-бутылок, где заготовки могут производиться и храниться отдельно для гибкого планирования производства.

В: Сколько времени занимает установка и ввод в эксплуатацию Y280-V6?
A: Стандартная установка и ввод в эксплуатацию станка Y280-V6 обычно занимает от 3 до 5 дней с присутствием на объекте технической группы CMN. Процесс включает в себя позиционирование и выравнивание станка, электрическое и пневматическое подключение, ввод в эксплуатацию контура охлаждающей воды, заполнение гидравлической системы и настройку давления, установку и выравнивание пресс-формы, а также первоначальные производственные испытания с использованием материалов и оснастки заказчика. Параллельно во время ввода в эксплуатацию проводится обучение операторов, охватывающее настройку станка, регулировку параметров, правила техники безопасности и базовое техническое обслуживание. График визита инженера по установке CMN согласовывается во время поставки станка и зависит от готовности заказчика и наличия всех необходимых коммуникаций и оснастки на объекте.

В: Какой источник сжатого воздуха необходим для термовыдувной машины Y280-V6?
A: Для работы Y280-V6 требуется источник сжатого воздуха, способный подавать воздух под давлением от 2,0 до 3,5 МПа (от 20 до 35 бар). Для достижения верхней границы этого диапазона для некоторых конструкций или материалов бутылок требуется компрессор высокого давления. Объем воздуха, потребляемого за цикл, зависит от объема и количества полостей бутылки: чем больше бутылок или чем больше их количество, тем больше воздуха требуется за цикл. Перед установкой покупатели должны рассчитать необходимую мощность компрессора, исходя из ожидаемой скорости производства и объема бутылок. Недостаточная мощность источника сжатого воздуха является одной из наиболее распространенных причин задержек запуска новых установок ISBM.

В: Может ли Y280-V6 производить бутылки без бисфенола-А для фармацевтической промышленности и контакта с пищевыми продуктами?
A: Да. Y280-V6 обрабатывает материалы, не содержащие BPA, включая ПЭТ, ПЭТГ, ПП, тритан, ППСУ и ПКТГ, которые соответствуют основным международным нормам по упаковке пищевых продуктов и фармацевтической продукции, включая FDA, EU 10/2011 и эквивалентные стандарты. Для фармацевтических применений, где GMP требует полного исключения риска загрязнения гидравлическим маслом, рекомендуется полностью электрическая сервосистема Y280-V6. Покупателям, которым требуется конкретная документация о соответствии материалов или декларации безопасности для контакта с пищевыми продуктами для их конечного рынка, следует запросить соответствующие сертификаты у CMN и у своего поставщика смол во время покупки.

Отзывы покупателей

Ким Чжэ-вон, фармацевтическая упаковка, Южная Корея
«Мы установили Y280-V6 на нашем предприятии по упаковке фармацевтической продукции в Сеуле около четырнадцати месяцев назад, и, честно говоря, это было одно из лучших решений по оборудованию, которые мы приняли. Мы производим ПЭТ-бутылки для пероральных жидкостей объемом 50 мл, используя 6-гнездную оснастку, и стабильность размеров горлышка действительно впечатляет. После перехода с японской машины ISBM процент брака на уплотнительных поверхностях снизился с примерно 1,21 тонны на тонну до менее 0,251 тонны на тонну. Счета за электроэнергию также снизились больше, чем мы ожидали — наш инженер подсчитал, что снижение затрат на электроэнергию на тысячу произведенных бутылок составило около 221 тонны на тонну. Монтажная бригада CMN провела с нами четыре полных дня во время ввода в эксплуатацию. Очень тщательно».

Раджеш Мехта, производство косметической упаковки, Индия.
«Я управляю линией по упаковке косметики в Мумбаи, и в прошлом году мы перешли на Y280-V6 с более старой японской одноэтапной машины. Улучшение качества поверхности сразу заметно. Наши клиенты постоянно жаловались на едва заметные следы от разъема на наших флаконах для косметики объемом 150 мл, и после перехода на оснастку CMN эта проблема полностью исчезла. Обработка тритана и ПЭТГ на этой машине работает очень стабильно. Время цикла сократилось, а сервосистема стала заметно более отзывчивой. Я беспокоился о сервисной поддержке со стороны китайского производителя, но они оказались довольно отзывчивыми. Ответы на мои сообщения в WhatsApp обычно приходят в течение нескольких часов».

Ахмед Хасан, производство упаковки для напитков, Египет
«Мы заказали два блока Y280-V6 для нашей линии по производству ПЭТ-бутылок для воды в Каире. Срок доставки составил около 10 недель с момента подтверждения заказа, что нас устроило. Машины прибыли в хорошем состоянии с надлежащей экспортной упаковкой. Наша существующая японская оснастка для пресс-форм ASB была перенесена без каких-либо модификаций, что позволило нам значительно сэкономить на новых пресс-формах. Производительность за смену выше, чем на четырехстанционных японских машинах, которые мы использовали ранее. Поддержка арабского языка в интерфейсе HMI была бы желанным дополнением, но английский интерфейс вполне удобен для наших операторов. В целом, производственные затраты снизились, а качество остается стабильным».

Фернанда Коста, производство детской упаковки, Бразилия.
«Наша компания в Сан-Паулу производит детские бутылочки из тритана для бразильского розничного рынка. Мы выбрали модель Y280-V6 именно из-за полностью электрической конфигурации, которая была необходима для соответствия требованиям GMP. Мы используем её уже около 8 месяцев, производя детские бутылочки объёмом 120 мл с 6 отделениями. Точность размеров между отделениями очень хорошая — в пределах 0,15 мм по диаметру горлышка, что находится в пределах наших допусков. Единственное, что я бы отметил, это то, что документация по запасным частям могла бы быть более подробной на португальском языке, но компания CMN смогла предоставить видеоуроки по основным задачам технического обслуживания, что помогло нашим техническим специалистам. Производительность остаётся стабильной».

Буди Сантосо, Упаковочное оборудование, Индонезия
«Я работаю в сфере производства выдувного формовочного оборудования в Джакарте более пятнадцати лет, и модель Y280-V6 действительно конкурентоспособна по сравнению с японскими машинами, при этом значительно дешевле. Мы приобрели одну для клиента, который производит бутылки для жидкого мыла из полипропилена и ПЭТГ, и результаты оказались отличными. Постоянство веса бутылок превосходное — в пределах плюс-минус 0,3 грамма, что очень радует клиента. Данные по энергопотреблению, измеренные нами на практике, подтверждают, что потребление энергии примерно на 201 ТБ3Т меньше, чем у предыдущей японской машины при производстве бутылок той же конструкции. Компания CMN без проблем оформила все необходимые документы, включая доставку и таможенное оформление. Я обязательно порекомендую их другим клиентам».

Мухаммад Халид, упаковка напитков и продуктов питания, Пакистан
«Мы производим ПЭТ-бутылки для соков и пищевых масел в Лахоре и, прежде чем выбрать CMN, оценили продукцию трех разных производителей машин для литья под давлением с выдувным формованием. Цена была конкурентоспособной, но решающим фактором стала совместимость пресс-форм с нашей существующей оснасткой ASB. У нас уже было шесть комплектов пресс-форм, и мы не были готовы инвестировать в новую оснастку. Передача прошла гладко, и качество бутылок стабильно с первого дня производства. Наш координатор по логистике отметил, что отгрузочная документация от CMN была очень хорошо организована, что ускорило таможенное оформление. Доступность запасных частей хорошая — у нас было две незначительные замены гидравлических клапанов, и обе детали прибыли в течение трех недель».

Нгуен Тхи Лан, производство косметической упаковки, Вьетнам.
«Наш завод в Хошимине производит косметические флаконы для экспортных рынков, и мы используем Y280-V6 уже около одиннадцати месяцев. В основном мы используем его для флаконов из ПЭТГ объемом 200 мл и 300 мл для лосьонов и сывороток, обычно от 4 до 6 ячеек за один цикл. Качество поверхности флаконов превосходное — наши европейские покупатели, которые проверяют образцы, не высказывали никаких нареканий по качеству поверхности с тех пор, как мы перешли на эту машину. Реакция сервопривода во время впрыска заметно быстрее, чем у нашей старой гидравлической машины. Время настройки при смене дизайна флаконов составляет около 40 минут, что приемлемо для нашего производственного графика. Техник CMN посетил нас дважды за первые три месяца, чтобы точно настроить параметры процесса. Такой уровень поддержки превзошел все мои ожидания».

Табо Ндлову, производство упаковки для напитков, Южная Африка
«Мы управляем заводом по производству ПЭТ-бутылок в Йоханнесбурге, поставляя продукцию различным брендам напитков по всей Южной Африке. Y280-V6 стал нашей первой покупкой оборудования у китайского производителя ISBM после многих лет работы с японскими компаниями. Нашей команде технического обслуживания потребовалось около двух месяцев, чтобы полностью освоиться, в основном потому, что они привыкли к компоновке японских машин. С точки зрения производительности, машины работают надежно. За двенадцать месяцев у нас не было серьезных поломок — только стандартное плановое техническое обслуживание. Прозрачность бутылок и результаты испытаний на прочность при разрыве соответствуют нашим требованиям. Главное, на что я хотел бы обратить внимание других покупателей, — это необходимость планирования достаточного объема сжатого воздуха, поскольку Y280-V6 потребляет больший объем воздуха, чем более старые машины с более низким давлением».

Карлос Рамирес, контрактная упаковка, Мексика
«Мы — контрактный производитель упаковки в Мехико, и полтора года назад мы добавили в нашу производственную линию машину Y280-V6. Мы производим флаконы для геля для душа, шампуня и дезинфицирующего средства для рук для различных клиентов из ПЭТ и ПП объемом от 250 мл до 1000 мл. Шестистанционная конструкция стала основной причиной, по которой мы выбрали её вместо четырёхстанционных машин конкурентов, поскольку наши клиенты ожидают быстрой доставки. Фактическая скорость производства в наших условиях оказалась очень хорошей. Функция хранения рецептов в ПЛК — полезная возможность управления несколькими вариантами дизайна флаконов для разных клиентов. Один практический совет для других покупателей: перед установкой убедитесь, что ваш местный источник сжатого воздуха рассчитан на давление продувки 3,5 МПа. Это изначально создало нам проблемы и задержало запуск примерно на неделю».