Y280-V6 Einstufen-Spritzstreckblasformmaschine (6 Stationen)

EBM | Extrusion Blow Molding

EBM starts with a hot hollow parison formed by an extruder. The mold closes around the parison, and compressed air expands the plastic into the mold cavity. This method is highly flexible for producing large containers, handled bottles, drums, and HDPE packaging where exact neck precision is less critical. Common materials include HDPE, LDPE, PP, and PVC.

The primary advantage of EBM is shape freedom. Parison extrusion can form handles, wide bodies, and offset shapes more easily than injection-based processes. However, parison sag under gravity can create uneven wall thickness, and the mold closing process often produces flash that requires trimming. For buyers, the main quality risks are inconsistent wall distribution around handles or shoulders and less precise neck thread definition.

IBM | Injection Blow Molding

IBM starts with an injection-molded preform where the neck, thread, and sealing area are formed with high dimensional precision before the bottle body is blown. The preform is transferred into a blow mold and inflated into its final shape. Because the neck geometry is established during injection before blowing, IBM produces exceptionally accurate thread definitions and closure sealing surfaces.

This precision matters most for small pharmaceutical bottles, eye-drop containers, cosmetic jars, and medical packaging where cap and pump fitment must be leak-free. IBM also produces consistent bottle weight and repeatable dimensions. However, IBM does not include a stretch rod, so the biaxial orientation benefits of the ISBM process are not achieved, making IBM less suitable for large or lightweight PET containers where strength and clarity at low wall thickness are priorities.

ISBM | Injection Stretch Blow Molding

ISBM is the process used in the Y280-V6. Like IBM, it starts with an injection-molded preform that establishes the neck geometry. But ISBM adds a stretch rod that extends the preform vertically before compressed air expands it outward. This biaxial orientation aligns the polymer molecules in two directions simultaneously, producing bottles with significantly improved clarity, top-load strength, gas barrier performance, and lightweight potential.

These properties are critical for PET water bottles, carbonated beverage packaging, edible oil containers, and clear cosmetic bottles where both performance and visual clarity matter. The single-stage injection stretch blow molding machine design of the Y280-V6 combines injection and blow molding in one continuous cycle without secondary preform reheating, achieving 15 to 25% energy savings compared to two-step systems while maintaining superior bottle quality and production speed.

Step 1: PET Resin Drying and Hopper Loading

PET resin for beverage bottle production must be dried to a moisture content below 50 ppm before processing to prevent hydrolytic degradation during melt injection. A dehumidifying dryer operating at 160 to 170 degrees Celsius for 4 to 6 hours is typically required. Dried PET pellets are loaded into the machine hopper, which feeds the injection screw. Undried PET produces bottles with reduced intrinsic viscosity, visible surface haziness, and reduced mechanical strength that can cause bottles to fail burst pressure or drop tests during quality control inspection.

Step 2: Preform Injection Molding

The dried PET resin is fed to the screw barrel, melted at temperatures typically between 270 and 285 degrees Celsius, and injected under precise pressure into the injection mold to form the beverage bottle preform. The preform shape, including the neck thread, sealing surface, and body wall thickness distribution, is determined at this stage. For carbonated beverage bottles, neck finish accuracy is especially critical because the crown or screw cap must seal reliably against the internal CO2 pressure of 2.0 to 4.5 bar. The preform is partially cooled to a stable but pliable temperature before transfer.

Step 3: Temperature Conditioning and Turntable Transfer

The servo-driven rotary turntable transfers the freshly injected preform from the injection station to the temperature conditioning zone. The integrated control box temperature system manages thermal equilibration across the preform body length to achieve a consistent temperature profile before stretching begins. For beverage bottles, the optimal preform temperature for biaxial ISBM stretching is typically 85 to 100 degrees Celsius, varying by bottle design and wall thickness target. Uneven preform temperature at this stage is the most common cause of shoulder thinning, base thickening, and pearl white opacity in the finished bottle.

Step 4: Biaxial Stretch Blow Molding

The conditioned preform enters the blow station where the mold closes around it and a stretch rod extends the preform vertically to the base of the blow mold. High-pressure air at 2.0 to 3.5 MPa is then introduced through the blow pin to expand the preform outward against the mold cavity walls simultaneously. This biaxial stretching step is what produces the superior strength and clarity characteristic of ISBM PET bottles. For carbonated beverage bottles, the resulting molecular orientation improves CO2 barrier performance, burst pressure resistance, and thermal stability during hot filling or pasteurization processes.

Step 5: Mold Cooling and Bottle Solidification

Following the blow molding stage, the bottle is held inside the closed mold while cooling water circulated through the mold channels removes heat from the container surface. Cooling time is a direct determinant of cycle time and dimensional stability. For beverage bottles where high clarity and low haze are commercial requirements, rapid and uniform cooling prevents crystallization that would make the PET appear white or translucent. The Y280-V6 cooling water circuit maintains temperature at 20 to 25 degrees Celsius through the machine oil cooler, providing stable cooling conditions across extended production runs.

Step 6: Ejection and Quality Inspection

After sufficient cooling, the mold opens and the take-out mechanism with 170 mm stroke removes the finished beverage bottle from the blow station. The ejected bottle is transferred to the inspection and downstream packaging area. Quality checks for beverage bottles typically include visual inspection for surface defects and clarity, neck dimension gauging for cap fitment, weight measurement for fill volume consistency, and periodic burst pressure and drop impact testing according to the customer's quality plan. Bottles that pass inspection proceed directly to the filling line, conveyor system, or packing station without any secondary trimming or surface treatment.

Step 7: Downstream Packing and Storage

Finished beverage bottles from the Y280-V6 production line are typically collected on conveyors, counted into specified lot quantities, and packed into corrugated cartons or plastic bags for shipment to the filling plant. For high-volume operations, automatic bottle counting and bagging systems can be integrated downstream of the ISBM machine ejection station. Bottles should be stored in clean, dry conditions away from direct sunlight and chemical vapors that could affect PET surface quality before filling. Proper downstream handling protects the investment in bottle quality that the ISBM process provides throughout the entire production chain.

Maintenance and Care

1. Daily Lubrication and Mechanical Checks
At the start of each production shift, inspect all lubrication points on the clamping unit, turntable bearing, and ejection mechanism. Apply grease to specified points according to the maintenance schedule provided in the machine manual. Check that the turntable rotation is smooth and that no unusual vibration or noise is present during indexing. Verify that all air cylinder rod seals are intact and that there is no air leakage at cylinder connections. Addressing minor lubrication deficiencies early prevents accelerated wear on precision components and avoids unplanned downtime during production runs.

2. Hydraulic System Oil Management
The 300-liter hydraulic oil tank should be checked weekly for oil level, color, and contamination. Fresh hydraulic oil is typically light amber; darkening or cloudiness indicates oxidation, water contamination, or particle contamination from worn seals. Replace hydraulic oil completely according to the manufacturer's scheduled interval, typically every 2,000 to 3,000 hours of operation. Clean or replace hydraulic oil filters at each oil change. Maintaining clean hydraulic oil is critical because the YUKEN hydraulic control valves and high-pressure components have tight internal clearances that are sensitive to particulate contamination, which causes valve sticking, erratic pressure behavior, and accelerated component wear.

3. Cooling Water Circuit Maintenance
The cooling water circuit should be inspected monthly for scale buildup, biological growth, and flow rate consistency. The machine oil cooler must maintain water temperature between 20 and 25 degrees Celsius and pressure between 0.3 and 0.4 MPa to keep hydraulic oil viscosity within the operating range. The mold cooling circuit operates at 0.4 to 0.6 MPa and must be monitored for blockages that could cause uneven mold cooling and dimensional variation in bottles. Use treated water or a closed-loop cooling system with corrosion inhibitor to prevent scale and corrosion that would reduce heat transfer efficiency and restrict flow through mold cooling channels over time.

4. Screw and Barrel Cleaning
The injection screw and barrel should be purged and cleaned whenever changing between resin types or colors, and at scheduled intervals during extended production runs of the same material. For PET and PETG, purge with a commercial purging compound or a compatible transition resin to remove degraded material from the screw flights and barrel walls. Degraded PET deposits can cause black specks, yellow streaking, or molecular weight reduction in the finished container if not removed. The nano far-infrared heating ring system heats the barrel uniformly, but stagnant material in low-flow zones can still degrade if the screw is left stationary at temperature for extended periods without purging.

5. Mold Inspection and Cavity Care
Mold tooling should be inspected at regular intervals for wear on the cavity surface, parting line, venting channels, and neck ring components. Clean cavity surfaces with approved mold release agents and plastic-safe solvents to remove resin deposits and oxidation. Inspect water channel connections on the mold for leaks or blockages and verify that the cooling circuit is balanced across all cavities. Misaligned or worn parting surfaces can create flash on bottles, which affects container appearance and may indicate clamping force imbalance. Store molds in climate-controlled storage with protective coating on metal surfaces when not in production to prevent corrosion and humidity damage.

6. Servo Motor and Electrical System Checks
The Inovance or WEICHI servo motors driving the Y280-V6 clamping and injection systems should be inspected quarterly for bearing temperature, encoder signal quality, and cable condition. Check servo drive units in the electrical cabinet for adequate ventilation and absence of dust buildup that could cause overheating or signal interference. The Inovance or MiRLE PLC should have its battery backup status checked annually to ensure parameter memory is retained during power outages. Review the PLC fault log monthly to identify recurring alarms that may indicate developing mechanical or electrical issues before they cause a production stoppage. All electrical connections should be retorqued at commissioning and at annual service intervals to prevent high-resistance contacts from developing.

Warum sollten Sie sich für die Spritzstreckblasformmaschine von CMN entscheiden?

CMN Transmission is a dedicated manufacturer of automatic one-step injection blow molding machines and injection stretch blow molding machine equipment, with a product range covering injection blow molding machines, extrusion blow molding machines, injection stretch blow molding machines, molds, and auxiliary equipment. CMN operates from a well-located production base with efficient logistics access that supports reliable international delivery timelines for customers across Asia, the Middle East, Africa, South America, and Europe.

CMN maintains an experienced R&D team that brings together engineering and technical personnel with deep backgrounds in both injection-blowing machinery design and injection-blowing mold manufacturing. This dual expertise, covering both the machine and the tooling, gives CMN a significant advantage in helping customers solve complex bottle design challenges that combine difficult shapes, demanding materials, or tight dimensional tolerances. Combining strong theoretical knowledge with practical production experience, CMN's technical team provides detailed, personalized pre-sale consultation, responsive in-sale technical support, and committed after-sale service including on-site installation, operator training, process optimization, and spare parts supply.

CMN's product applications span pharmaceutical packaging, food and beverage packaging, healthcare and personal care packaging, cosmetic packaging, and a wide range of specialty plastic packaging products from 1 ml to 1,000 ml in materials including HDPE, LDPE, PET, PETG, PP, PS, PPSU, PC, Tritan, ABS, PLA, PCTG, EVA, and environmentally certified corn-based resins. CMN adheres to the development philosophy of self-reliance, integrity, practicality, innovation, and responsibility, building a comprehensive one-stop turnkey project capability that covers machine selection, mold design, process validation, and ongoing production support. This full-chain approach ensures that CMN customers receive high-end injection-blowing products that consistently meet quality requirements from the first production cycle through the life of the equipment.

Häufig gestellte Fragen

Q: What is the difference between the Y280-V6 and a standard four-station injection stretch blow molding machine?
A: The Y280-V6 uses a six-station rotary turntable instead of the four-station design common in Japanese ISBM machines. This means the Y280-V6 can process six preforms simultaneously in a single rotation cycle, producing more bottles per cycle than a four-station machine running the same tooling configuration. In addition to higher output, the extra stations allow for longer temperature conditioning and cooling dwell times, which can improve bottle quality when running demanding materials or complex shapes.

Q: Can the Y280-V6 use existing ASB or Aoki injection stretch blow molding machine molds?
A: Yes. The Y280-V6 is designed to be compatible with mold tooling originally manufactured for Japanese ASB injection stretch blow molding machines, specifically ASB-12M and ASB-70DPH format molds. CMN's broader product range also includes models compatible with Aoki 100, Aoki 250, and Aoki 500 mold formats. This mold compatibility is a major commercial advantage for manufacturers who have existing tooling investment and want to switch to CMN equipment without the cost of replacing all their molds. Contact our sales team with your existing mold specifications to verify compatibility before purchase.

Q: Is a fully electric version of this one step injection stretch blow molding machine available?
A: Yes. CMN Transmission offers the Y280-V6 in a Fully Electric configuration that replaces all hydraulic drive systems with servo motors. The fully electric version produces no hydraulic oil, making it suitable for pharmaceutical manufacturing facilities that must comply with GMP standards and operate in clean-room-adjacent environments. The fully electric version also offers advantages in energy consumption, positioning repeatability, and quieter operation. It is available at a higher initial cost than the Standard or Servo hydraulic-assisted versions.

Q: What materials can the Y280-V6 PET injection stretch blow molding machine process?
A: The Y280-V6 is designed primarily for PET and PETG processing, which are the most common materials for ISBM production. However, the machine is also capable of processing PP, PC, Tritan, PPSU, PCTG, ABS, PS, and PLA with appropriate screw diameter selection, barrel temperature adjustment, and drying pre-treatment. Different materials require different processing parameters, and CMN's technical team can advise on the correct configuration for your specific material and bottle design before delivery.

Q: How much energy does the Y280-V6 single-stage injection stretch blow molding machine save compared to Japanese equivalents?
A: The Y280-V6 consumes 15% to 25% less energy than comparable Japanese, European, or American injection stretch blow molding machines running similar bottle designs and output volumes. This saving comes from three sources: the servo pump systems which only generate pressure on demand rather than running continuously at full flow, the nano far-infrared screw heating rings which reduce heat loss compared to conventional resistance heating, and the single-stage ISBM process which eliminates the secondary preform reheating step required by two-stage blow molding systems. Actual savings vary by bottle design, cycle time, and local utility rates.

Q: What bottle sizes and volumes can the Y280-V6 ISBM machine produce?
A: The Y280-V6 accommodates bottles from 20 ml to 2,500 ml in volume, with bottle diameters from 20 mm to 120 mm and bottle heights up to 210 mm. The machine can run from 1 to 10 cavities per cycle depending on bottle size, with neck diameters from 12 mm up to 85 mm. The product dimensions table provides the maximum bottle specifications at each cavity count. Custom bottle dimensions outside the standard table can be discussed with the CMN engineering team, who will assess mold feasibility and machine stroke compatibility before confirming the order.

Q: What is the difference between a one step ISBM machine and a two-step PET blow molding machine?
A: Bei einer einstufigen ISBM-Maschine wie der Y280-V6 wird das Kunststoffgranulat in einen Vorformling eingespritzt und direkt im selben Gerät zur Streckblasformstation transportiert, wobei die Wärme aus der Einspritzphase erhalten bleibt. Eine separate Vorformling-Nacherwärmung ist nicht erforderlich. In einem zweistufigen System werden die Vorformlinge separat eingespritzt, gelagert und vollständig abgekühlt und anschließend in einer zweiten Maschine vor dem Blasformen wiedererwärmt. Das einstufige Verfahren ist energieeffizienter, da der Vorformling-Nacherwärmungszyklus entfällt, benötigt weniger Platz, da nur eine Maschine erforderlich ist, und produziert Flaschen direkt aus Granulat. Das zweistufige System bietet mehr Flexibilität für die Massenproduktion von PET-Flaschen, da die Vorformlinge separat hergestellt und gelagert werden können, um eine flexible Produktionsplanung zu ermöglichen.

F: Wie lange dauert die Installation und Inbetriebnahme des Y280-V6?
A: Die Standardinstallation und Inbetriebnahme der Y280-V6 dauert in der Regel 3 bis 5 Tage und wird von einem CMN-Technikerteam vor Ort durchgeführt. Der Prozess umfasst die Positionierung und Nivellierung der Maschine, den elektrischen und pneumatischen Anschluss, die Inbetriebnahme des Kühlwasserkreislaufs, die Befüllung und Druckeinstellung des Hydrauliksystems, die Werkzeuginstallation und -ausrichtung sowie erste Produktionsversuche mit dem Material und den Werkzeugen des Käufers. Parallel zur Inbetriebnahme findet eine Bedienerschulung statt, die die Maschineneinrichtung, die Parametereinstellung, die Sicherheitsverfahren und die grundlegende Wartung umfasst. Die Terminierung des Besuchs des CMN-Installationstechnikers erfolgt zum Zeitpunkt der Maschinenlieferung und hängt von der Bereitschaft des Käufers sowie der Verfügbarkeit aller Versorgungsleitungen und Werkzeuge vor Ort ab.

F: Welche Druckluftversorgung benötigt die Spritzblasformmaschine Y280-V6?
A: Die Y280-V6 benötigt eine Druckluftversorgung mit einem Blasdruck von 2,0 bis 3,5 MPa (20 bis 35 bar). Für bestimmte Flaschenformen oder -materialien ist ein Hochdruckkompressor erforderlich, um den oberen Bereich dieses Druckbereichs zu erreichen. Der Luftverbrauch pro Zyklus hängt vom Flaschenvolumen und der Anzahl der Kavitäten ab; größere oder zahlreichere Flaschen benötigen mehr Luft pro Zyklus. Käufer sollten die benötigte Kompressorleistung anhand ihrer erwarteten Produktionsgeschwindigkeit und des Flaschenvolumens vor der Installation berechnen. Eine zu kleine Druckluftversorgung ist eine der häufigsten Ursachen für Verzögerungen bei der Inbetriebnahme neuer ISBM-Maschinen.

F: Kann die Y280-V6 BPA-freie Flaschen für Anwendungen im Pharma- und Lebensmittelbereich herstellen?
A: Ja. Die Y280-V6 verarbeitet BPA-freie Materialien wie PET, PETG, PP, Tritan, PPSU und PCTG. Alle diese Materialien entsprechen den wichtigsten internationalen Vorschriften für Lebensmittel- und Pharmaverpackungen, darunter FDA, EU 10/2011 und gleichwertige Normen. Für pharmazeutische Anwendungen, bei denen gemäß GMP das Risiko einer Kontamination mit Hydrauliköl vollständig ausgeschlossen werden muss, wird die vollelektrische Servokonfiguration der Y280-V6 empfohlen. Käufer, die für ihren Endmarkt spezifische Materialkonformitätsdokumente oder Sicherheitserklärungen für den Lebensmittelkontakt benötigen, sollten die entsprechenden Zertifikate zum Zeitpunkt des Kaufs bei CMN und ihrem Harzlieferanten anfordern.

Kundenrezensionen

Kim Jae-won, Pharmaverpackung, Südkorea
„Wir haben die Y280-V6 vor etwa vierzehn Monaten in unserer pharmazeutischen Verpackungsanlage in Seoul installiert, und ehrlich gesagt war das eine unserer besten Entscheidungen. Wir produzieren 50-ml-PET-Flaschen für orale Flüssigkeiten mit 6-fach-Werkzeugen, und die Konsistenz der Halsabmessungen ist wirklich bemerkenswert. Unsere Ausschussquote an den Siegelflächen sank nach dem Wechsel von einer japanischen ISBM-Maschine von etwa 1,21 TP3T auf unter 0,251 TP3T. Auch die Energiekosten fielen stärker aus als erwartet – unser Betriebsingenieur berechnete eine Reduzierung der Stromkosten um rund 221 TP3T pro tausend produzierte Flaschen. Das CMN-Installationsteam war während der Inbetriebnahme vier volle Tage lang für uns da. Sehr gründlich.“

Rajesh Mehta, Kosmetikverpackungen, Indien
„Ich leite eine Kosmetikverpackungslinie in Mumbai und wir haben letztes Jahr von einer älteren japanischen Einstufenmaschine auf die Y280-V6 umgestellt. Die Verbesserung der Oberflächenqualität ist sofort sichtbar. Unsere Kunden beschwerten sich ständig über schwache Trennlinien auf unseren 150-ml-Hautpflegeflaschen, und nach dem Wechsel zu CMN-Werkzeugen ist dieses Problem vollständig verschwunden. Die Verarbeitung von Tritan und PETG läuft auf dieser Maschine sehr stabil. Die Zykluszeiten sind kürzer und das Servosystem reagiert spürbar schneller. Ich hatte Bedenken hinsichtlich des Kundendienstes eines chinesischen Herstellers, aber er ist sehr hilfsbereit. Auf meine WhatsApp-Nachrichten erhalte ich in der Regel innerhalb weniger Stunden eine Antwort.“

Ahmed Hassan, Getränkeverpackungen, Ägypten
„Wir haben zwei Y280-V6-Maschinen für unsere PET-Wasserflaschen-Produktionslinie in Kairo bestellt. Die Lieferzeit betrug ab Auftragsbestätigung etwa 10 Wochen, was für uns akzeptabel war. Die Maschinen kamen in einwandfreiem Zustand und mit fachgerechter Exportverpackung an. Unsere vorhandenen japanischen ASB-Formwerkzeuge konnten ohne Änderungen übernommen werden, wodurch wir erhebliche Kosten für neue Formen einsparten. Der Durchsatz pro Schicht ist höher als bei den zuvor eingesetzten japanischen Vier-Stationen-Maschinen. Die Unterstützung arabischer Sprachen auf der HMI-Oberfläche wäre eine willkommene Ergänzung, aber die englische Oberfläche ist für unsere Bediener gut zu handhaben. Die Produktionskosten sind insgesamt gesunken, und die Qualität ist gleichbleibend.“

Fernanda Costa, Babyverpackungen, Brasilien
„Unser Unternehmen in São Paulo produziert Babyflaschen aus Tritan für den brasilianischen Einzelhandel. Wir haben uns speziell für die Y280-V6 entschieden, da wir diese Option aufgrund der GMP-Anforderungen benötigten und sie daher vollelektrisch ausführen konnten. Wir betreiben die Maschine nun seit etwa acht Monaten und produzieren 120-ml-Babyflaschen mit sechs Kavitäten. Die Maßgenauigkeit der einzelnen Kavitäten ist sehr gut – der Halsdurchmesser weicht nur um 0,15 mm ab, was deutlich innerhalb unserer Toleranz liegt. Die Dokumentation der Ersatzteile könnte in Portugiesisch etwas ausführlicher sein, aber CMN hat uns Video-Tutorials für die wichtigsten Wartungsarbeiten zur Verfügung gestellt, die unseren Technikern sehr geholfen haben. Die Produktion läuft zuverlässig.“

Budi Santoso, Verpackungsausrüstung, Indonesien
„Ich bin seit über fünfzehn Jahren im Blasformanlagengeschäft in Jakarta tätig und die Y280-V6 ist im Vergleich zu japanischen Maschinen durchaus konkurrenzfähig – und das zu einem deutlich niedrigeren Preis. Wir haben eine Maschine für einen Kunden gekauft, der Handwaschmittelflaschen aus PP und PETG herstellt, und die Ergebnisse sind durchweg positiv. Die Gewichtskonstanz der Flaschen ist exzellent – ​​mit einer Abweichung von plus/minus 0,3 Gramm, womit der Kunde sehr zufrieden ist. Die von uns gemessenen Energieverbrauchsdaten bestätigen einen um ca. 201 TP3T geringeren Stromverbrauch als bei der vorherigen japanischen Maschine mit demselben Flaschendesign. CMN hat Versand und Zollabwicklung problemlos abgewickelt. Ich werde sie definitiv weiterempfehlen.“

Muhammad Khalid, Getränke- und Lebensmittelverpackung, Pakistan
„Wir produzieren in Lahore PET-Flaschen für Säfte und Speiseöle und haben drei verschiedene Hersteller von Spritzstreckblasformmaschinen evaluiert, bevor wir uns für CMN entschieden haben. Der Preis war wettbewerbsfähig, aber ausschlaggebend war letztendlich die Kompatibilität der Formen mit unseren bestehenden ASB-Werkzeugen. Wir besaßen bereits sechs Formensätze und wollten nicht in komplett neue Werkzeuge investieren. Der Wechsel verlief reibungslos, und die Flaschen weisen seit Produktionsbeginn eine gleichbleibende Qualität auf. Unser Logistikkoordinator lobte die hervorragende Organisation der Versanddokumentation von CMN, wodurch die Zollabfertigung schneller als erwartet ablief. Auch die Ersatzteilversorgung ist gut – wir mussten zwei kleinere Hydraulikventile austauschen, und beide Teile wurden innerhalb von drei Wochen geliefert.“

Nguyen Thi Lan, Kosmetikverpackungen, Vietnam
„Unser Werk in Ho-Chi-Minh-Stadt produziert Kosmetikflaschen für den Export. Wir setzen die Y280-V6 seit etwa elf Monaten ein. Hauptsächlich fertigen wir damit 200-ml- und 300-ml-PETG-Flaschen für Lotionen und Seren, typischerweise vier bis sechs Kavitäten pro Lauf. Die Oberflächenqualität der Flaschen ist exzellent – ​​unsere europäischen Einkäufer, die Muster prüfen, haben seit der Umstellung auf diese Maschine keine Beanstandungen mehr geäußert. Die Servo-Reaktion beim Einspritzen ist deutlich schneller als bei unserer alten Hydraulikmaschine. Die Rüstzeit beim Wechsel des Flaschendesigns beträgt etwa 40 Minuten, was für unseren Produktionsplan akzeptabel ist. Der CMN-Techniker war in den ersten drei Monaten zweimal bei uns, um die Prozessparameter zu optimieren. Dieser Support war weit besser als erwartet.“

Thabo Ndlovu, Getränkeverpackungen, Südafrika
„Wir betreiben in Johannesburg eine Produktionsanlage für PET-Flaschen und beliefern Getränkemarken in ganz Südafrika. Die Y280-V6 war nach vielen Jahren japanischer Maschinen unser erster Kauf von einem chinesischen ISBM-Maschinenhersteller. Unser Wartungsteam benötigte etwa zwei Monate, um sich vollständig einzuarbeiten, da es an das Layout der japanischen Maschinen gewöhnt war. Die Maschinen laufen zuverlässig. In zwölf Monaten hatten wir keine größeren Ausfälle – nur die planmäßigen Wartungsarbeiten. Die Ergebnisse der Flaschenprüfungen hinsichtlich Klarheit und Berstfestigkeit entsprechen unseren Spezifikationen. Anderen Käufern möchte ich vor allem empfehlen, ausreichend Druckluft einzuplanen, da die Y280-V6 mehr Luftvolumen benötigt als ältere Niederdruckmaschinen.“

Carlos Ramirez, Lohnverpackung, Mexiko
„Wir sind ein Lohnverpackungshersteller in Mexiko-Stadt und haben die Y280-V6 vor 18 Monaten in unsere Produktionslinie integriert. Wir produzieren Flaschen für Duschgel, Shampoo und Handdesinfektionsmittel aus PET und PP für verschiedene Kunden, von 250 ml bis 1.000 ml. Die Sechs-Stationen-Konstruktion war der Hauptgrund für unsere Entscheidung gegenüber den Vier-Stationen-Maschinen anderer Hersteller, da unsere Kunden kurze Lieferzeiten erwarten. Die Produktionsgeschwindigkeit unter unseren Bedingungen ist sehr gut. Die Rezeptspeicherung per SPS ist eine nützliche Funktion für die Verwaltung verschiedener Flaschendesigns für unterschiedliche Kunden. Ein praktischer Tipp für andere Käufer: Stellen Sie vor der Installation sicher, dass Ihre Druckluftversorgung vor Ort für einen Blasdruck von 3,5 MPa ausgelegt ist. Das hat uns anfangs Schwierigkeiten bereitet und die Inbetriebnahme um etwa eine Woche verzögert.“