Y280-V6 Tek Aşamalı Enjeksiyonlu Gerdirme Şişirme Kalıplama Makinesi (6 İstasyonlu)

EBM | Extrusion Blow Molding

EBM starts with a hot hollow parison formed by an extruder. The mold closes around the parison, and compressed air expands the plastic into the mold cavity. This method is highly flexible for producing large containers, handled bottles, drums, and HDPE packaging where exact neck precision is less critical. Common materials include HDPE, LDPE, PP, and PVC.

The primary advantage of EBM is shape freedom. Parison extrusion can form handles, wide bodies, and offset shapes more easily than injection-based processes. However, parison sag under gravity can create uneven wall thickness, and the mold closing process often produces flash that requires trimming. For buyers, the main quality risks are inconsistent wall distribution around handles or shoulders and less precise neck thread definition.

IBM | Injection Blow Molding

IBM starts with an injection-molded preform where the neck, thread, and sealing area are formed with high dimensional precision before the bottle body is blown. The preform is transferred into a blow mold and inflated into its final shape. Because the neck geometry is established during injection before blowing, IBM produces exceptionally accurate thread definitions and closure sealing surfaces.

This precision matters most for small pharmaceutical bottles, eye-drop containers, cosmetic jars, and medical packaging where cap and pump fitment must be leak-free. IBM also produces consistent bottle weight and repeatable dimensions. However, IBM does not include a stretch rod, so the biaxial orientation benefits of the ISBM process are not achieved, making IBM less suitable for large or lightweight PET containers where strength and clarity at low wall thickness are priorities.

ISBM | Injection Stretch Blow Molding

ISBM is the process used in the Y280-V6. Like IBM, it starts with an injection-molded preform that establishes the neck geometry. But ISBM adds a stretch rod that extends the preform vertically before compressed air expands it outward. This biaxial orientation aligns the polymer molecules in two directions simultaneously, producing bottles with significantly improved clarity, top-load strength, gas barrier performance, and lightweight potential.

These properties are critical for PET water bottles, carbonated beverage packaging, edible oil containers, and clear cosmetic bottles where both performance and visual clarity matter. The single-stage injection stretch blow molding machine design of the Y280-V6 combines injection and blow molding in one continuous cycle without secondary preform reheating, achieving 15 to 25% energy savings compared to two-step systems while maintaining superior bottle quality and production speed.

Step 1: PET Resin Drying and Hopper Loading

PET resin for beverage bottle production must be dried to a moisture content below 50 ppm before processing to prevent hydrolytic degradation during melt injection. A dehumidifying dryer operating at 160 to 170 degrees Celsius for 4 to 6 hours is typically required. Dried PET pellets are loaded into the machine hopper, which feeds the injection screw. Undried PET produces bottles with reduced intrinsic viscosity, visible surface haziness, and reduced mechanical strength that can cause bottles to fail burst pressure or drop tests during quality control inspection.

Step 2: Preform Injection Molding

The dried PET resin is fed to the screw barrel, melted at temperatures typically between 270 and 285 degrees Celsius, and injected under precise pressure into the injection mold to form the beverage bottle preform. The preform shape, including the neck thread, sealing surface, and body wall thickness distribution, is determined at this stage. For carbonated beverage bottles, neck finish accuracy is especially critical because the crown or screw cap must seal reliably against the internal CO2 pressure of 2.0 to 4.5 bar. The preform is partially cooled to a stable but pliable temperature before transfer.

Step 3: Temperature Conditioning and Turntable Transfer

The servo-driven rotary turntable transfers the freshly injected preform from the injection station to the temperature conditioning zone. The integrated control box temperature system manages thermal equilibration across the preform body length to achieve a consistent temperature profile before stretching begins. For beverage bottles, the optimal preform temperature for biaxial ISBM stretching is typically 85 to 100 degrees Celsius, varying by bottle design and wall thickness target. Uneven preform temperature at this stage is the most common cause of shoulder thinning, base thickening, and pearl white opacity in the finished bottle.

Step 4: Biaxial Stretch Blow Molding

The conditioned preform enters the blow station where the mold closes around it and a stretch rod extends the preform vertically to the base of the blow mold. High-pressure air at 2.0 to 3.5 MPa is then introduced through the blow pin to expand the preform outward against the mold cavity walls simultaneously. This biaxial stretching step is what produces the superior strength and clarity characteristic of ISBM PET bottles. For carbonated beverage bottles, the resulting molecular orientation improves CO2 barrier performance, burst pressure resistance, and thermal stability during hot filling or pasteurization processes.

Step 5: Mold Cooling and Bottle Solidification

Following the blow molding stage, the bottle is held inside the closed mold while cooling water circulated through the mold channels removes heat from the container surface. Cooling time is a direct determinant of cycle time and dimensional stability. For beverage bottles where high clarity and low haze are commercial requirements, rapid and uniform cooling prevents crystallization that would make the PET appear white or translucent. The Y280-V6 cooling water circuit maintains temperature at 20 to 25 degrees Celsius through the machine oil cooler, providing stable cooling conditions across extended production runs.

Step 6: Ejection and Quality Inspection

After sufficient cooling, the mold opens and the take-out mechanism with 170 mm stroke removes the finished beverage bottle from the blow station. The ejected bottle is transferred to the inspection and downstream packaging area. Quality checks for beverage bottles typically include visual inspection for surface defects and clarity, neck dimension gauging for cap fitment, weight measurement for fill volume consistency, and periodic burst pressure and drop impact testing according to the customer's quality plan. Bottles that pass inspection proceed directly to the filling line, conveyor system, or packing station without any secondary trimming or surface treatment.

Step 7: Downstream Packing and Storage

Finished beverage bottles from the Y280-V6 production line are typically collected on conveyors, counted into specified lot quantities, and packed into corrugated cartons or plastic bags for shipment to the filling plant. For high-volume operations, automatic bottle counting and bagging systems can be integrated downstream of the ISBM machine ejection station. Bottles should be stored in clean, dry conditions away from direct sunlight and chemical vapors that could affect PET surface quality before filling. Proper downstream handling protects the investment in bottle quality that the ISBM process provides throughout the entire production chain.

Maintenance and Care

1. Daily Lubrication and Mechanical Checks
At the start of each production shift, inspect all lubrication points on the clamping unit, turntable bearing, and ejection mechanism. Apply grease to specified points according to the maintenance schedule provided in the machine manual. Check that the turntable rotation is smooth and that no unusual vibration or noise is present during indexing. Verify that all air cylinder rod seals are intact and that there is no air leakage at cylinder connections. Addressing minor lubrication deficiencies early prevents accelerated wear on precision components and avoids unplanned downtime during production runs.

2. Hydraulic System Oil Management
The 300-liter hydraulic oil tank should be checked weekly for oil level, color, and contamination. Fresh hydraulic oil is typically light amber; darkening or cloudiness indicates oxidation, water contamination, or particle contamination from worn seals. Replace hydraulic oil completely according to the manufacturer's scheduled interval, typically every 2,000 to 3,000 hours of operation. Clean or replace hydraulic oil filters at each oil change. Maintaining clean hydraulic oil is critical because the YUKEN hydraulic control valves and high-pressure components have tight internal clearances that are sensitive to particulate contamination, which causes valve sticking, erratic pressure behavior, and accelerated component wear.

3. Cooling Water Circuit Maintenance
The cooling water circuit should be inspected monthly for scale buildup, biological growth, and flow rate consistency. The machine oil cooler must maintain water temperature between 20 and 25 degrees Celsius and pressure between 0.3 and 0.4 MPa to keep hydraulic oil viscosity within the operating range. The mold cooling circuit operates at 0.4 to 0.6 MPa and must be monitored for blockages that could cause uneven mold cooling and dimensional variation in bottles. Use treated water or a closed-loop cooling system with corrosion inhibitor to prevent scale and corrosion that would reduce heat transfer efficiency and restrict flow through mold cooling channels over time.

4. Screw and Barrel Cleaning
The injection screw and barrel should be purged and cleaned whenever changing between resin types or colors, and at scheduled intervals during extended production runs of the same material. For PET and PETG, purge with a commercial purging compound or a compatible transition resin to remove degraded material from the screw flights and barrel walls. Degraded PET deposits can cause black specks, yellow streaking, or molecular weight reduction in the finished container if not removed. The nano far-infrared heating ring system heats the barrel uniformly, but stagnant material in low-flow zones can still degrade if the screw is left stationary at temperature for extended periods without purging.

5. Mold Inspection and Cavity Care
Mold tooling should be inspected at regular intervals for wear on the cavity surface, parting line, venting channels, and neck ring components. Clean cavity surfaces with approved mold release agents and plastic-safe solvents to remove resin deposits and oxidation. Inspect water channel connections on the mold for leaks or blockages and verify that the cooling circuit is balanced across all cavities. Misaligned or worn parting surfaces can create flash on bottles, which affects container appearance and may indicate clamping force imbalance. Store molds in climate-controlled storage with protective coating on metal surfaces when not in production to prevent corrosion and humidity damage.

6. Servo Motor and Electrical System Checks
The Inovance or WEICHI servo motors driving the Y280-V6 clamping and injection systems should be inspected quarterly for bearing temperature, encoder signal quality, and cable condition. Check servo drive units in the electrical cabinet for adequate ventilation and absence of dust buildup that could cause overheating or signal interference. The Inovance or MiRLE PLC should have its battery backup status checked annually to ensure parameter memory is retained during power outages. Review the PLC fault log monthly to identify recurring alarms that may indicate developing mechanical or electrical issues before they cause a production stoppage. All electrical connections should be retorqued at commissioning and at annual service intervals to prevent high-resistance contacts from developing.

CMN'nin Enjeksiyonlu Germe Şişirme Kalıplama Makinesini Neden Seçmelisiniz?

CMN Transmission is a dedicated manufacturer of automatic one-step injection blow molding machines and injection stretch blow molding machine equipment, with a product range covering injection blow molding machines, extrusion blow molding machines, injection stretch blow molding machines, molds, and auxiliary equipment. CMN operates from a well-located production base with efficient logistics access that supports reliable international delivery timelines for customers across Asia, the Middle East, Africa, South America, and Europe.

CMN maintains an experienced R&D team that brings together engineering and technical personnel with deep backgrounds in both injection-blowing machinery design and injection-blowing mold manufacturing. This dual expertise, covering both the machine and the tooling, gives CMN a significant advantage in helping customers solve complex bottle design challenges that combine difficult shapes, demanding materials, or tight dimensional tolerances. Combining strong theoretical knowledge with practical production experience, CMN's technical team provides detailed, personalized pre-sale consultation, responsive in-sale technical support, and committed after-sale service including on-site installation, operator training, process optimization, and spare parts supply.

CMN's product applications span pharmaceutical packaging, food and beverage packaging, healthcare and personal care packaging, cosmetic packaging, and a wide range of specialty plastic packaging products from 1 ml to 1,000 ml in materials including HDPE, LDPE, PET, PETG, PP, PS, PPSU, PC, Tritan, ABS, PLA, PCTG, EVA, and environmentally certified corn-based resins. CMN adheres to the development philosophy of self-reliance, integrity, practicality, innovation, and responsibility, building a comprehensive one-stop turnkey project capability that covers machine selection, mold design, process validation, and ongoing production support. This full-chain approach ensures that CMN customers receive high-end injection-blowing products that consistently meet quality requirements from the first production cycle through the life of the equipment.

SSS

Q: What is the difference between the Y280-V6 and a standard four-station injection stretch blow molding machine?
A: The Y280-V6 uses a six-station rotary turntable instead of the four-station design common in Japanese ISBM machines. This means the Y280-V6 can process six preforms simultaneously in a single rotation cycle, producing more bottles per cycle than a four-station machine running the same tooling configuration. In addition to higher output, the extra stations allow for longer temperature conditioning and cooling dwell times, which can improve bottle quality when running demanding materials or complex shapes.

Q: Can the Y280-V6 use existing ASB or Aoki injection stretch blow molding machine molds?
A: Yes. The Y280-V6 is designed to be compatible with mold tooling originally manufactured for Japanese ASB injection stretch blow molding machines, specifically ASB-12M and ASB-70DPH format molds. CMN's broader product range also includes models compatible with Aoki 100, Aoki 250, and Aoki 500 mold formats. This mold compatibility is a major commercial advantage for manufacturers who have existing tooling investment and want to switch to CMN equipment without the cost of replacing all their molds. Contact our sales team with your existing mold specifications to verify compatibility before purchase.

Q: Is a fully electric version of this one step injection stretch blow molding machine available?
A: Yes. CMN Transmission offers the Y280-V6 in a Fully Electric configuration that replaces all hydraulic drive systems with servo motors. The fully electric version produces no hydraulic oil, making it suitable for pharmaceutical manufacturing facilities that must comply with GMP standards and operate in clean-room-adjacent environments. The fully electric version also offers advantages in energy consumption, positioning repeatability, and quieter operation. It is available at a higher initial cost than the Standard or Servo hydraulic-assisted versions.

Q: What materials can the Y280-V6 PET injection stretch blow molding machine process?
A: The Y280-V6 is designed primarily for PET and PETG processing, which are the most common materials for ISBM production. However, the machine is also capable of processing PP, PC, Tritan, PPSU, PCTG, ABS, PS, and PLA with appropriate screw diameter selection, barrel temperature adjustment, and drying pre-treatment. Different materials require different processing parameters, and CMN's technical team can advise on the correct configuration for your specific material and bottle design before delivery.

Q: How much energy does the Y280-V6 single-stage injection stretch blow molding machine save compared to Japanese equivalents?
A: The Y280-V6 consumes 15% to 25% less energy than comparable Japanese, European, or American injection stretch blow molding machines running similar bottle designs and output volumes. This saving comes from three sources: the servo pump systems which only generate pressure on demand rather than running continuously at full flow, the nano far-infrared screw heating rings which reduce heat loss compared to conventional resistance heating, and the single-stage ISBM process which eliminates the secondary preform reheating step required by two-stage blow molding systems. Actual savings vary by bottle design, cycle time, and local utility rates.

S: Y280-V6 ISBM makinesi hangi şişe boyutlarını ve hacimlerini üretebilir?
A: Y280-V6, 20 ml ile 2.500 ml arasında değişen hacimlerde, 20 mm ile 120 mm arasında değişen şişe çaplarında ve 210 mm'ye kadar şişe yüksekliklerinde şişeleri işleyebilir. Makine, şişe boyutuna bağlı olarak, 12 mm ile 85 mm arasında değişen boyun çaplarında, döngü başına 1 ila 10 kalıp boşluğu işleyebilir. Ürün boyutları tablosu, her kalıp boşluğu sayısında maksimum şişe özelliklerini sağlar. Standart tablonun dışında kalan özel şişe boyutları için CMN mühendislik ekibiyle görüşülebilir; ekip, siparişi onaylamadan önce kalıp uygunluğunu ve makine strok uyumluluğunu değerlendirecektir.

S: Tek aşamalı ISBM makinesi ile iki aşamalı PET şişirme kalıplama makinesi arasındaki fark nedir?
A: Y280-V6 gibi tek aşamalı ISBM makinelerinde, plastik reçine bir ön kalıba enjekte edilir ve enjeksiyon aşamasından gelen ısıyı koruyarak aynı makine içindeki germe şişirme kalıplama istasyonuna hemen aktarılır. Ayrı bir ön kalıp yeniden ısıtma ekipmanına gerek yoktur. İki aşamalı bir sistemde, ön kalıplar ayrı olarak enjeksiyonla kalıplanır, depolanır ve tamamen soğutulur, ardından şişirme kalıplamadan önce ikinci bir makinede yeniden ısıtılır. Tek aşamalı işlem, ön kalıp yeniden ısıtma döngüsünden kaçındığı için daha az enerji kullanır, yalnızca bir makine gerektiği için daha az yer kaplar ve şişeleri doğrudan reçine peletlerinden üretir. İki aşamalı sistem, ön kalıpların ayrı olarak üretilip depolanabildiği ve esnek çıktı planlamasına olanak sağladığı yüksek hacimli PET şişe üretimi için daha fazla esneklik sunar.

S: Y280-V6'nın kurulumu ve devreye alınması ne kadar sürer?
A: Y280-V6'nın standart kurulumu ve devreye alınması, CMN teknik ekibinin sahada bulunmasıyla genellikle 3 ila 5 gün sürer. Bu süreç, makine konumlandırma ve seviyeleme, elektrik ve pnömatik bağlantı, soğutma suyu devresi devreye alma, hidrolik sistemin ön doldurulması ve basınç ayarı, kalıp kurulumu ve hizalama ile alıcının malzeme ve aletleriyle ilk üretim denemelerini içerir. Makine kurulumu, parametre ayarı, güvenlik prosedürleri ve temel bakım konularını kapsayan operatör eğitimi, devreye alma sırasında eş zamanlı olarak gerçekleştirilir. CMN kurulum mühendisinin ziyareti, makine teslimatı sırasında koordine edilir ve alıcının hazır olmasına ve sahada tüm yardımcı tesislerin ve aletlerin mevcudiyetine bağlıdır.

S: Y280-V6 enjeksiyonlu şişirme kalıplama makinesi hangi basınçlı hava kaynağına ihtiyaç duyar?
A: Y280-V6, 2,0 ila 3,5 MPa (20 ila 35 bar) arasında üfleme havası sağlayabilen bir basınçlı hava kaynağı gerektirir. Bazı şişe tasarımları veya malzemeleri için bu aralığın üst sınırına ulaşmak için yüksek basınçlı bir kompresör gereklidir. Döngü başına tüketilen hava hacmi, şişe boşluğu hacmine ve boşluk sayısına bağlıdır; daha büyük veya daha çok sayıda şişe, döngü başına daha fazla hava gerektirir. Alıcılar, kurulumdan önce beklenen üretim hızlarına ve şişe hacmine göre gerekli kompresör kapasitesini hesaplamalıdır. Yetersiz basınçlı hava kaynağı, yeni ISBM makine kurulumlarında başlatma gecikmelerinin en yaygın nedenlerinden biridir.

S: Y280-V6, ilaç ve gıda ile temas eden uygulamalar için BPA içermeyen şişeler üretebilir mi?
A: Evet. Y280-V6, PET, PETG, PP, Tritan, PPSU ve PCTG dahil olmak üzere BPA içermeyen malzemeleri işler ve bunların tümü FDA, AB 10/2011 ve eşdeğer standartlar dahil olmak üzere başlıca uluslararası gıda teması ve ilaç ambalajlama düzenlemelerine uygundur. GMP'nin hidrolik yağ kontaminasyon riskinin tamamen ortadan kaldırılmasını gerektirdiği ilaç uygulamaları için, Y280-V6'nın tamamen elektrikli servo konfigürasyonu önerilir. Son pazarları için belirli malzeme uygunluk belgelerine veya gıda teması güvenliği beyanlarına ihtiyaç duyan alıcılar, satın alma sırasında CMN'den ve reçine tedarikçilerinden ilgili sertifikaları talep etmelidir.

Müşteri Yorumları

Kim Jae-won, İlaç Ambalajı, Güney Kore
"Seul'deki ilaç ambalajlama tesisimize yaklaşık on dört ay önce Y280-V6'yı kurduk ve dürüst olmak gerekirse, aldığımız en iyi ekipman kararlarından biri oldu. 6 gözlü kalıplama yöntemiyle 50 ml'lik PET oral sıvı şişeleri üretiyoruz ve boyun boyutunun tutarlılığı gerçekten olağanüstü. Japon ISBM makinesinden geçiş yaptıktan sonra, sızdırmazlık yüzeylerindeki kalite kontrol red oranımız yaklaşık 1,21 TP3T'den 0,251 TP3T'nin altına düştü. Enerji faturaları da beklediğimizden daha fazla düştü - tesis mühendisimiz, üretilen bin şişe başına elektrik maliyetinde yaklaşık 221 TP3T'lik bir azalma hesapladı. CMN kurulum ekibi, devreye alma sırasında dört tam gün boyunca bizimle birlikteydi. Çok titiz davrandılar."

Rajesh Mehta, Kozmetik Ambalajı, Hindistan
"Mumbai'de kozmetik ambalajlama hattı işletiyorum ve geçen yıl eski bir Japon tek aşamalı makineden Y280-V6'ya geçtik. Yüzey kalitesindeki iyileşme hemen fark ediliyor. Müşterilerimiz 150 ml'lik cilt bakım şişelerimizdeki hafif ayırma çizgisi izlerinden sürekli şikayet ediyordu ve CMN kalıplama sistemine geçtikten sonra bu sorun tamamen ortadan kalktı. Tritan ve PETG işlemesi bu makinede çok istikrarlı oldu. Döngü süreleri daha kısa ve servo sistemi gözle görülür şekilde daha hızlı tepki veriyor. Çinli bir üreticiden servis desteği konusunda endişeliydim ama oldukça hızlı yanıt veriyorlar. WhatsApp mesajlarıma genellikle birkaç saat içinde yanıt veriyorlar."

Ahmed Hassan, İçecek Ambalajı, Mısır
"Kahire'deki PET su şişesi üretim hattımız için iki adet Y280-V6 ünitesi sipariş ettik. Sipariş onayından itibaren teslimat süresi yaklaşık 10 haftaydı ve bu kabul edilebilir bir süreydi. Makineler iyi durumda ve uygun ihracat ambalajıyla geldi. Mevcut Japon ASB kalıp takımlarımız herhangi bir değişiklik yapılmadan aktarıldı, bu da bize yeni kalıplarda önemli bir tasarruf sağladı. Vardiya başına üretim, daha önce kullandığımız dört istasyonlu Japon makinelerinden daha yüksek. HMI arayüzünde Arapça dil desteği memnuniyetle karşılanacak bir özellik olurdu, ancak İngilizce arayüz operatörlerimiz için idare edilebilir durumda. Genel üretim maliyetleri düştü ve kalite tutarlı."

Fernanda Costa, Bebek Ambalajı, Brezilya
"Sao Paulo'daki şirketimiz, Brezilya perakende pazarı için Tritan malzemeden bebek biberonları üretiyor. GMP gereksinimlerimize uymak için ihtiyaç duyduğumuz tamamen elektrikli konfigürasyon seçeneği nedeniyle özellikle Y280-V6'yı seçtik. Yaklaşık 8 aydır 6 bölmeli 120 ml'lik bebek biberonları üretiyoruz. Bölmeler arasındaki boyut tutarlılığı çok iyi - boyun çapında 0,15 mm'lik bir sapma var ki bu da toleransımız dahilinde. Söyleyebileceğim tek şey, yedek parça dokümantasyonunun Portekizce olarak daha ayrıntılı olabileceği, ancak CMN'nin teknisyenlerimize yardımcı olan temel bakım görevleri için video eğitimleri sağlayabildiğidir. Üretim çıktısı güvenilir."

Budi Santoso, Paketleme Ekipmanları, Endonezya
"Cakarta'da on beş yılı aşkın süredir şişirme kalıplama ekipmanları sektöründeyim ve Y280-V6, Japon makinelerine kıyasla önemli ölçüde daha düşük bir fiyat noktasında gerçekten rekabetçi. PP ve PETG'den el yıkama şişeleri üreten bir müşterimiz için bir tane satın aldık ve sonuçlar sağlam oldu. Şişe ağırlığı tutarlılığı mükemmel - artı veya eksi 0,3 gram içinde, bu da müşteriyi çok memnun etti. Uygulamada ölçtüğümüz enerji tüketimi verileri, aynı şişe tasarımında önceki Japon makinesine göre yaklaşık 20% daha düşük güç tüketimini doğruluyor. CMN, nakliye ve gümrük evraklarını sorunsuz bir şekilde halletti. Onları kesinlikle diğer müşterilere tavsiye edeceğim."

Muhammed Halid, İçecek ve Gıda Ambalajı, Pakistan
"Lahore'da PET meyve suyu ve yemeklik yağ şişeleri üretiyoruz ve CMN'yi seçmeden önce üç farklı enjeksiyonlu germe şişirme kalıplama makinesi üreticisini değerlendirdik. Fiyat rekabetçiydi, ancak kararımızı gerçekten etkileyen şey, mevcut ASB kalıplarımızla uyumluluğuydu. Zaten altı set kalıbımız vardı ve tamamen yeni kalıplara yatırım yapmaya hazır değildik. Transfer sorunsuz gerçekleşti ve şişeler üretimin ilk gününden beri tutarlı oldu. Lojistik koordinatörümüz, CMN'den gelen sevkiyat belgelerinin çok iyi organize edildiğini ve gümrük işlemlerinin beklenenden daha hızlı gerçekleştiğini belirtti. Yedek parça bulunabilirliği de iyiydi - iki küçük hidrolik valf değişimi yaptık ve her iki parça da üç hafta içinde geldi."

Nguyen Thi Lan, Kozmetik Ambalajı, Vietnam
"Ho Chi Minh şehrindeki fabrikamız ihracat pazarları için kozmetik şişeleri üretiyor ve Y280-V6 modelini yaklaşık on bir aydır kullanıyoruz. Genellikle 200 ml ve 300 ml PETG losyon ve serum şişeleri için kullanıyoruz, tipik olarak her işlemde 4 ila 6 kalıp boşluğu işliyoruz. Şişelerin yüzey kalitesi mükemmel - numuneleri inceleyen Avrupalı ​​alıcılarımız, bu makineye geçtikten sonra herhangi bir yüzey şikayeti dile getirmediler. Enjeksiyon sırasında servo tepkisi, eski hidrolik makinemize göre belirgin şekilde daha hızlı. Şişe tasarımlarını değiştirirken kurulum süresi yaklaşık 40 dakika olup, üretim programımız için kabul edilebilir. CMN teknisyeni, işlem parametrelerini ince ayar yapmak için ilk üç ayda iki kez bizi ziyaret etti. Bu destek seviyesi beklediğimden çok daha iyiydi."

Thabo Ndlovu, İçecek Ambalajı, Güney Afrika
"Johannesburg'da Güney Afrika genelindeki içecek markalarına PET şişe tedarik eden bir üretim tesisimiz var. Y280-V6, uzun yıllar Japon makineleri satın aldıktan sonra Çinli bir ISBM makine üreticisinden yaptığımız ilk satın almaydı. Bakım ekibimizin tam olarak rahat etmesi belki iki ay sürdü, bunun nedeni esas olarak Japon makine düzenine alışmış olmalarıydı. Performans açısından makineler güvenilir bir şekilde çalıştı. On iki ay içinde büyük bir arıza yaşamadık - sadece standart planlı bakımlar yapıldı. Şişe berraklığı ve patlama dayanımı test sonuçları spesifikasyonlarımız dahilinde. Diğer alıcılar için en önemli nokta, yeterli basınçlı hava kapasitesi planlamaları gerektiğidir çünkü Y280-V6, eski düşük basınçlı makinelerden daha fazla hava hacmi kullanıyor."

Carlos Ramirez, Sözleşmeli Ambalajlama, Meksika
"Meksika Şehrinde fason ambalaj üretimi yapan bir firmayız ve Y280-V6 modelini on sekiz ay önce üretim hattımıza ekledik. 250 ml'den 1.000 ml'ye kadar PET ve PP malzemelerden vücut yıkama jeli, şampuan ve el dezenfektanı şişeleri üretiyoruz. Altı istasyonlu tasarım, müşterilerimizin hızlı teslimat döngüleri beklemesi nedeniyle, rakip dört istasyonlu makineler yerine bu modeli seçmemizin ana nedeniydi. Koşullarımızda gerçek üretim hızı oldukça iyiydi. PLC reçete depolama özelliği, farklı müşteriler için birden fazla şişe tasarımını yönetmek için kullanışlı bir özelliktir. Diğer alıcılar için pratik bir ipucu: Kurulumdan önce yerel basınçlı hava kaynağınızın 3,5 MPa üfleme basıncı için doğru boyutta olduğundan emin olun. Bu durum başlangıçta bizi zorladı ve yaklaşık bir hafta gecikmeye neden oldu."