Máquina de moldeo por inyección-estirado-soplado de un solo paso Y280-V6 (6 estaciones)

EBM | Moldeo por extrusión y soplado

La fabricación por extrusión (EBM) comienza con una preforma hueca caliente formada por una extrusora. El molde se cierra alrededor de la preforma y el aire comprimido expande el plástico dentro de la cavidad del molde. Este método es muy flexible para producir grandes contenedores, botellas con asa, bidones y envases de HDPE donde la precisión del cuello no es tan crítica. Los materiales comunes incluyen HDPE, LDPE, PP y PVC.

La principal ventaja de la EBM es la libertad de forma. La extrusión de la preforma permite formar asas, cuerpos anchos y formas asimétricas con mayor facilidad que los procesos de inyección. Sin embargo, la deformación de la preforma por gravedad puede generar un espesor de pared irregular, y el proceso de cierre del molde suele producir rebabas que requieren recorte. Para los compradores, los principales riesgos de calidad son la distribución inconsistente del espesor de pared alrededor de las asas o los hombros y una definición menos precisa de la rosca del cuello.

IBM | Moldeo por inyección-soplado

IBM parte de una preforma moldeada por inyección donde el cuello, la rosca y la zona de sellado se forman con alta precisión dimensional antes de soplar el cuerpo de la botella. La preforma se transfiere a un molde de soplado y se infla hasta obtener su forma final. Dado que la geometría del cuello se define durante la inyección, antes del soplado, IBM produce roscas y superficies de sellado de cierre excepcionalmente precisas.

Esta precisión es fundamental para frascos farmacéuticos pequeños, envases de gotas oftálmicas, tarros de cosméticos y envases médicos, donde el ajuste de la tapa y la bomba debe ser hermético. IBM también produce un peso de botella uniforme y dimensiones repetibles. Sin embargo, IBM no incluye una varilla de estiramiento, por lo que no se aprovechan las ventajas de la orientación biaxial del proceso ISBM, lo que lo hace menos adecuado para envases de PET grandes o ligeros, donde la resistencia y la transparencia con paredes de bajo espesor son prioritarias.

ISBM | Moldeo por inyección-estirado-soplado

ISBM es el proceso utilizado en la Y280-V6. Al igual que IBM, comienza con una preforma moldeada por inyección que define la geometría del cuello. Sin embargo, ISBM añade una varilla de estiramiento que extiende la preforma verticalmente antes de que el aire comprimido la expanda hacia afuera. Esta orientación biaxial alinea las moléculas de polímero en dos direcciones simultáneamente, lo que da como resultado botellas con una claridad, resistencia a la carga superior, rendimiento de barrera contra gases y potencial de ligereza significativamente mejorados.

Estas propiedades son fundamentales para las botellas de agua de PET, los envases de bebidas carbonatadas, los recipientes de aceite comestible y los frascos de cosméticos transparentes, donde tanto el rendimiento como la claridad visual son importantes. El diseño de la máquina de moldeo por soplado y estirado por inyección de una sola etapa Y280-V6 combina la inyección y el moldeo por soplado en un ciclo continuo sin recalentamiento secundario de la preforma, logrando un ahorro energético de 15 a 251 TP3T en comparación con los sistemas de dos etapas, al tiempo que mantiene una calidad de botella y una velocidad de producción superiores.

Paso 1: Secado de la resina PET y carga de la tolva

La resina PET para la producción de botellas de bebidas debe secarse hasta alcanzar un contenido de humedad inferior a 50 ppm antes del procesamiento para evitar la degradación hidrolítica durante la inyección en estado fundido. Generalmente, se requiere un secador deshumidificador que opere a 160-170 grados Celsius durante 4 a 6 horas. Los gránulos de PET secos se cargan en la tolva de la máquina, que alimenta el tornillo de inyección. El PET sin secar produce botellas con viscosidad intrínseca reducida, turbidez superficial visible y menor resistencia mecánica, lo que puede provocar que las botellas no superen las pruebas de presión de rotura o de caída durante la inspección de control de calidad.

Paso 2: Moldeo por inyección de preformas

La resina PET seca se introduce en el cilindro de la extrusora, se funde a temperaturas que suelen oscilar entre 270 y 285 grados Celsius y se inyecta a presión precisa en el molde de inyección para formar la preforma de la botella. En esta etapa se define la forma de la preforma, incluyendo la rosca del cuello, la superficie de sellado y la distribución del espesor de la pared del cuerpo. Para las botellas de bebidas carbonatadas, la precisión del acabado del cuello es especialmente crítica, ya que la corona o el tapón de rosca deben sellar herméticamente contra la presión interna de CO₂ de 2,0 a 4,5 bares. La preforma se enfría parcialmente hasta alcanzar una temperatura estable pero flexible antes de su transferencia.

Paso 3: Acondicionamiento de temperatura y transferencia del plato giratorio

La plataforma giratoria servoaccionada traslada la preforma recién inyectada desde la estación de inyección a la zona de acondicionamiento de temperatura. El sistema de control de temperatura integrado gestiona el equilibrio térmico a lo largo de la preforma para lograr un perfil de temperatura uniforme antes de que comience el estiramiento. Para botellas de bebidas, la temperatura óptima de la preforma para el estiramiento biaxial ISBM suele ser de 85 a 100 grados Celsius, aunque varía según el diseño de la botella y el espesor de pared deseado. Una temperatura irregular de la preforma en esta etapa es la causa más común de adelgazamiento de los hombros, engrosamiento de la base y opacidad blanco perlado en la botella terminada.

Paso 4: Moldeo por soplado con estiramiento biaxial

La preforma acondicionada entra en la estación de soplado, donde el molde se cierra a su alrededor y una varilla de estiramiento la extiende verticalmente hasta la base del molde. A continuación, se introduce aire a alta presión (de 2,0 a 3,5 MPa) a través del pasador de soplado para expandir la preforma hacia afuera contra las paredes de la cavidad del molde simultáneamente. Este estiramiento biaxial es lo que produce la resistencia y transparencia superiores características de las botellas de PET ISBM. En el caso de las botellas de bebidas carbonatadas, la orientación molecular resultante mejora el rendimiento de la barrera contra el CO2, la resistencia a la presión de rotura y la estabilidad térmica durante los procesos de llenado en caliente o pasteurización.

Paso 5: Enfriamiento del molde y solidificación de la botella.

Tras la etapa de moldeo por soplado, la botella se mantiene dentro del molde cerrado mientras el agua de refrigeración que circula por los canales del molde elimina el calor de la superficie del envase. El tiempo de refrigeración determina directamente el tiempo de ciclo y la estabilidad dimensional. Para botellas de bebidas donde la alta transparencia y la baja turbidez son requisitos comerciales, la refrigeración rápida y uniforme evita la cristalización que haría que el PET pareciera blanco o translúcido. El circuito de agua de refrigeración Y280-V6 mantiene la temperatura entre 20 y 25 grados Celsius mediante el enfriador de aceite de la máquina, lo que proporciona condiciones de refrigeración estables durante ciclos de producción prolongados.

Paso 6: Expulsión e inspección de calidad

Tras un enfriamiento suficiente, el molde se abre y el mecanismo de extracción, con una carrera de 170 mm, retira la botella terminada de la estación de soplado. La botella expulsada se traslada a la zona de inspección y envasado. Los controles de calidad de las botellas suelen incluir una inspección visual para detectar defectos superficiales y comprobar la transparencia, la medición de las dimensiones del cuello para verificar el ajuste del tapón, la medición del peso para comprobar la consistencia del volumen de llenado y pruebas periódicas de presión de rotura e impacto por caída, según el plan de calidad del cliente. Las botellas que superan la inspección pasan directamente a la línea de llenado, al sistema de transporte o a la estación de envasado sin ningún recorte ni tratamiento superficial adicional.

Paso 7: Empaquetado y almacenamiento posteriores

Las botellas de bebidas terminadas de la línea de producción Y280-V6 se recogen normalmente en cintas transportadoras, se cuentan en cantidades específicas por lote y se empaquetan en cajas de cartón corrugado o bolsas de plástico para su envío a la planta de llenado. Para operaciones de alto volumen, se pueden integrar sistemas automáticos de conteo y embolsado de botellas después de la estación de expulsión de la máquina ISBM. Las botellas deben almacenarse en condiciones limpias y secas, lejos de la luz solar directa y de vapores químicos que puedan afectar la calidad de la superficie del PET antes del llenado. Un manejo adecuado posterior protege la inversión en la calidad de las botellas que el proceso ISBM proporciona a lo largo de toda la cadena de producción.

Mantenimiento y cuidado

1. Lubricación diaria y revisiones mecánicas
Al inicio de cada turno de producción, inspeccione todos los puntos de lubricación de la unidad de sujeción, el cojinete del plato giratorio y el mecanismo de expulsión. Aplique grasa en los puntos indicados según el programa de mantenimiento del manual de la máquina. Compruebe que el plato giratorio gire suavemente y que no haya vibraciones ni ruidos inusuales durante el indexado. Verifique que todos los sellos de las varillas de los cilindros neumáticos estén intactos y que no haya fugas de aire en las conexiones de los cilindros. Solucionar a tiempo las deficiencias menores de lubricación previene el desgaste acelerado de los componentes de precisión y evita paradas no planificadas durante la producción.

2. Gestión del aceite del sistema hidráulico
El depósito de aceite hidráulico de 300 litros debe revisarse semanalmente para comprobar el nivel, el color y la presencia de contaminación. El aceite hidráulico nuevo suele ser de color ámbar claro; si se oscurece o se enturbia, indica oxidación, contaminación por agua o contaminación por partículas debido al desgaste de los sellos. Reemplace el aceite hidráulico por completo según el intervalo recomendado por el fabricante, generalmente cada 2000 a 3000 horas de funcionamiento. Limpie o reemplace los filtros de aceite hidráulico en cada cambio de aceite. Mantener el aceite hidráulico limpio es fundamental, ya que las válvulas de control hidráulico y los componentes de alta presión de YUKEN tienen tolerancias internas ajustadas que son sensibles a la contaminación por partículas, lo que provoca que las válvulas se atasquen, que la presión sea irregular y que los componentes se desgasten prematuramente.

3. Mantenimiento del circuito de agua de refrigeración
El circuito de agua de refrigeración debe inspeccionarse mensualmente para detectar la acumulación de incrustaciones, el crecimiento biológico y la consistencia del caudal. El enfriador de aceite de la máquina debe mantener la temperatura del agua entre 20 y 25 grados Celsius y la presión entre 0,3 y 0,4 MPa para que la viscosidad del aceite hidráulico se mantenga dentro del rango operativo. El circuito de refrigeración del molde opera a una presión de entre 0,4 y 0,6 MPa y debe controlarse para detectar obstrucciones que podrían causar una refrigeración irregular del molde y variaciones dimensionales en las botellas. Utilice agua tratada o un sistema de refrigeración de circuito cerrado con inhibidor de corrosión para prevenir la acumulación de incrustaciones y la corrosión, que reducirían la eficiencia de la transferencia de calor y restringirían el flujo a través de los canales de refrigeración del molde con el tiempo.

4. Limpieza del tornillo y del cañón
El husillo y el cilindro de inyección deben purgarse y limpiarse cada vez que se cambie de tipo o color de resina, y a intervalos programados durante ciclos de producción prolongados del mismo material. Para PET y PETG, purgue con un compuesto de purga comercial o una resina de transición compatible para eliminar el material degradado de las espiras del husillo y las paredes del cilindro. Los depósitos de PET degradado pueden causar manchas negras, vetas amarillas o una reducción del peso molecular en el envase final si no se eliminan. El sistema de anillo calefactor de infrarrojo lejano nano calienta el cilindro de manera uniforme, pero el material estancado en zonas de bajo flujo aún puede degradarse si el husillo permanece inmóvil a temperatura durante períodos prolongados sin purgarse.

5. Inspección de moho y tratamiento de cavidades
Se deben inspeccionar periódicamente las herramientas de moldeo para detectar desgaste en la superficie de la cavidad, la línea de separación, los canales de ventilación y los componentes del anillo del cuello. Limpie las superficies de la cavidad con agentes desmoldantes aprobados y disolventes seguros para plásticos para eliminar los depósitos de resina y la oxidación. Inspeccione las conexiones de los canales de agua del molde para detectar fugas u obstrucciones y verifique que el circuito de refrigeración esté equilibrado en todas las cavidades. Las superficies de separación desalineadas o desgastadas pueden generar rebabas en las botellas, lo que afecta la apariencia del envase y puede indicar un desequilibrio en la fuerza de cierre. Almacene los moldes en un lugar con temperatura controlada y con recubrimiento protector en las superficies metálicas cuando no estén en producción para prevenir la corrosión y los daños causados ​​por la humedad.

6. Comprobaciones del servomotor y del sistema eléctrico
Los servomotores Inovance o WEICHI que accionan los sistemas de sujeción e inyección Y280-V6 deben inspeccionarse trimestralmente para verificar la temperatura de los rodamientos, la calidad de la señal del codificador y el estado del cable. Compruebe que las unidades de accionamiento servo en el armario eléctrico cuenten con la ventilación adecuada y que no haya acumulación de polvo que pueda causar sobrecalentamiento o interferencia de señal. El estado de la batería de respaldo del PLC Inovance o MiRLE debe revisarse anualmente para garantizar que la memoria de parámetros se conserve durante los cortes de energía. Revise el registro de fallas del PLC mensualmente para identificar alarmas recurrentes que puedan indicar problemas mecánicos o eléctricos en desarrollo antes de que provoquen una parada de producción. Todas las conexiones eléctricas deben reapretarse durante la puesta en servicio y en los intervalos de mantenimiento anuales para evitar que se desarrollen contactos de alta resistencia.

¿Por qué elegir la máquina de moldeo por inyección-estirado-soplado de CMN?

CMN Transmission es un fabricante especializado en máquinas automáticas de moldeo por inyección-soplado de un solo paso y equipos de moldeo por inyección-estirado-soplado. Su gama de productos abarca máquinas de moldeo por inyección-soplado, máquinas de moldeo por extrusión-soplado, máquinas de moldeo por inyección-estirado-soplado, moldes y equipos auxiliares. CMN opera desde una base de producción estratégicamente ubicada con un acceso logístico eficiente que garantiza plazos de entrega internacionales fiables para clientes en Asia, Oriente Medio, África, Sudamérica y Europa.

CMN cuenta con un experimentado equipo de I+D que reúne a ingenieros y técnicos con amplia experiencia tanto en el diseño de maquinaria de inyección-soplado como en la fabricación de moldes para este proceso. Esta doble especialización, que abarca tanto la máquina como las herramientas, otorga a CMN una ventaja significativa para ayudar a sus clientes a resolver los complejos desafíos de diseño de botellas que combinan formas difíciles, materiales exigentes o tolerancias dimensionales estrictas. Combinando un sólido conocimiento teórico con experiencia práctica en producción, el equipo técnico de CMN ofrece asesoramiento personalizado y detallado antes de la venta, asistencia técnica eficaz durante la venta y un servicio posventa comprometido que incluye instalación in situ, capacitación de operadores, optimización de procesos y suministro de repuestos.

Las aplicaciones de los productos de CMN abarcan envases farmacéuticos, de alimentos y bebidas, de productos para el cuidado personal y de la salud, de cosméticos y una amplia gama de envases plásticos especiales, desde 1 ml hasta 1000 ml, en materiales como HDPE, LDPE, PET, PETG, PP, PS, PPSU, PC, Tritan, ABS, PLA, PCTG, EVA y resinas de maíz con certificación ambiental. CMN se rige por la filosofía de desarrollo de autosuficiencia, integridad, practicidad, innovación y responsabilidad, ofreciendo una solución integral llave en mano que incluye la selección de maquinaria, el diseño de moldes, la validación de procesos y el soporte continuo a la producción. Este enfoque integral garantiza que los clientes de CMN reciban productos de inyección-soplado de alta gama que cumplen consistentemente con los requisitos de calidad desde el primer ciclo de producción hasta el final de la vida útil del equipo.

Preguntas frecuentes

P: ¿Cuál es la diferencia entre la Y280-V6 y una máquina estándar de moldeo por inyección-estirado-soplado de cuatro estaciones?
A: La Y280-V6 utiliza una plataforma giratoria de seis estaciones en lugar del diseño de cuatro estaciones común en las máquinas ISBM japonesas. Esto significa que la Y280-V6 puede procesar seis preformas simultáneamente en un solo ciclo de rotación, produciendo más botellas por ciclo que una máquina de cuatro estaciones con la misma configuración de herramientas. Además de una mayor producción, las estaciones adicionales permiten tiempos de acondicionamiento y enfriamiento más prolongados, lo que puede mejorar la calidad de las botellas al procesar materiales exigentes o formas complejas.

P: ¿Puede la Y280-V6 utilizar moldes existentes de máquinas de moldeo por inyección-soplado y estirado de ASB o Aoki?
Sí. La Y280-V6 está diseñada para ser compatible con moldes fabricados originalmente para máquinas japonesas de moldeo por inyección-estirado-soplado ASB, específicamente los moldes de formato ASB-12M y ASB-70DPH. La amplia gama de productos de CMN también incluye modelos compatibles con los formatos de molde Aoki 100, Aoki 250 y Aoki 500. Esta compatibilidad de moldes representa una importante ventaja comercial para los fabricantes que ya cuentan con una inversión en utillaje y desean cambiar a equipos CMN sin el costo de reemplazar todos sus moldes. Comuníquese con nuestro equipo de ventas e indíquenos las especificaciones de sus moldes actuales para verificar la compatibilidad antes de la compra.

P: ¿Existe una versión totalmente eléctrica de esta máquina de moldeo por inyección-estirado-soplado de un solo paso?
R: Sí. CMN Transmission ofrece el Y280-V6 en una configuración totalmente eléctrica que reemplaza todos los sistemas de accionamiento hidráulico con servomotores. La versión totalmente eléctrica no produce aceite hidráulico, lo que la hace ideal para instalaciones de fabricación farmacéutica que deben cumplir con las normas GMP y operar en entornos adyacentes a salas blancas. La versión totalmente eléctrica también ofrece ventajas en consumo de energía, repetibilidad de posicionamiento y un funcionamiento más silencioso. Su precio inicial es mayor que el de las versiones estándar o con servomotores hidráulicos.

P: ¿Qué materiales puede procesar la máquina de moldeo por inyección-estirado-soplado de PET Y280-V6?
A: La Y280-V6 está diseñada principalmente para el procesamiento de PET y PETG, los materiales más comunes en la producción de ISBM. Sin embargo, también puede procesar PP, PC, Tritan, PPSU, PCTG, ABS, PS y PLA, seleccionando el diámetro del husillo adecuado, ajustando la temperatura del cilindro y realizando un pretratamiento de secado. Cada material requiere parámetros de procesamiento diferentes, y el equipo técnico de CMN puede asesorarle sobre la configuración correcta para su material y diseño de botella específicos antes de la entrega.

P: ¿Cuánta energía ahorra la máquina de moldeo por inyección-estirado-soplado de una sola etapa Y280-V6 en comparación con sus equivalentes japonesas?
A: La Y280-V6 consume entre 151 TP3T y 251 TP3T menos de energía que las máquinas de moldeo por soplado e inyección comparables de Japón, Europa o Estados Unidos, que utilizan diseños de botellas y volúmenes de producción similares. Este ahorro proviene de tres fuentes: los sistemas de servobomba que generan presión solo bajo demanda en lugar de funcionar continuamente a flujo máximo; los anillos calefactores de tornillo de nanoinfrarrojo lejano que reducen la pérdida de calor en comparación con el calentamiento por resistencia convencional; y el proceso ISBM de una sola etapa que elimina el paso de recalentamiento secundario de la preforma requerido por los sistemas de moldeo por soplado de dos etapas. El ahorro real varía según el diseño de la botella, el tiempo de ciclo y las tarifas de servicios públicos locales.

P: ¿Qué tamaños y volúmenes de botellas puede producir la máquina ISBM Y280-V6?
A: La Y280-V6 admite botellas de 20 ml a 2500 ml de volumen, con diámetros de 20 mm a 120 mm y alturas de hasta 210 mm. La máquina puede procesar de 1 a 10 cavidades por ciclo, según el tamaño de la botella, con diámetros de cuello de 12 mm a 85 mm. La tabla de dimensiones del producto proporciona las especificaciones máximas de la botella para cada número de cavidades. Las dimensiones personalizadas que no se encuentran en la tabla estándar pueden consultarse con el equipo de ingeniería de CMN, quienes evaluarán la viabilidad del molde y la compatibilidad del recorrido de la máquina antes de confirmar el pedido.

P: ¿Cuál es la diferencia entre una máquina ISBM de un paso y una máquina de moldeo por soplado de PET de dos pasos?
A: En una máquina ISBM de un solo paso, como la Y280-V6, la resina plástica se inyecta en una preforma y se transfiere inmediatamente a la estación de moldeo por soplado y estirado dentro de la misma máquina, conservando el calor de la fase de inyección. No se necesita equipo de recalentamiento de preformas por separado. En un sistema de dos pasos, las preformas se moldean por inyección por separado, se almacenan y enfrían completamente, y luego se recalientan en una segunda máquina antes del moldeo por soplado. El proceso de un solo paso consume menos energía porque evita el ciclo de recalentamiento de la preforma, ocupa menos espacio porque solo se requiere una máquina y produce botellas directamente a partir de gránulos de resina. El sistema de dos pasos ofrece mayor flexibilidad para la producción de botellas de PET de alto volumen, donde las preformas se pueden producir y almacenar por separado para una programación de producción flexible.

P: ¿Cuánto tiempo lleva la instalación y puesta en marcha del Y280-V6?
A: La instalación y puesta en marcha estándar de la Y280-V6 suele tardar de 3 a 5 días con un equipo técnico de CMN en las instalaciones. El proceso incluye el posicionamiento y nivelación de la máquina, la conexión eléctrica y neumática, la puesta en marcha del circuito de agua de refrigeración, el cebado y ajuste de presión del sistema hidráulico, la instalación y alineación del molde, y las pruebas de producción iniciales con el material y las herramientas del comprador. La capacitación del operador, que abarca la configuración de la máquina, el ajuste de parámetros, los procedimientos de seguridad y el mantenimiento básico, se lleva a cabo simultáneamente durante la puesta en marcha. La visita del ingeniero de instalación de CMN se coordina al momento de la entrega de la máquina y depende de la disponibilidad del comprador y de todos los servicios y herramientas en las instalaciones.

P: ¿Qué suministro de aire comprimido requiere la máquina de moldeo por inyección-soplado Y280-V6?
A: La Y280-V6 requiere un suministro de aire comprimido capaz de proporcionar aire de soplado a una presión de 2,0 a 3,5 MPa (20 a 35 bar). Se requiere un compresor de alta presión para alcanzar el límite superior de este rango en ciertos diseños o materiales de botellas. El volumen de aire consumido por ciclo depende del volumen de la cavidad de la botella y del número de cavidades; las botellas más grandes o numerosas requieren más aire por ciclo. Los compradores deben calcular la capacidad del compresor necesaria en función de su velocidad de producción prevista y el volumen de botellas antes de la instalación. Un suministro de aire comprimido insuficiente es una de las causas más comunes de retrasos en la puesta en marcha de las nuevas instalaciones de máquinas ISBM.

P: ¿Puede la Y280-V6 producir botellas libres de BPA para aplicaciones farmacéuticas y de contacto con alimentos?
A: Sí. El Y280-V6 procesa materiales libres de BPA, incluyendo PET, PETG, PP, Tritan, PPSU y PCTG, todos los cuales cumplen con las principales normativas internacionales para el contacto con alimentos y el envasado farmacéutico, incluyendo la FDA, la Directiva 10/2011 de la UE y normas equivalentes. Para aplicaciones farmacéuticas donde las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) exigen la eliminación total del riesgo de contaminación por aceite hidráulico, se recomienda la configuración servo totalmente eléctrica del Y280-V6. Los compradores que requieran documentación específica sobre el cumplimiento de los materiales o declaraciones de seguridad para el contacto con alimentos para su mercado final deben solicitar los certificados correspondientes a CMN y a su proveedor de resina al momento de la compra.

Opiniones de los clientes

Kim Jae-won, Envases farmacéuticos, Corea del Sur
Instalamos la Y280-V6 en nuestra planta de envasado farmacéutico en Seúl hace unos catorce meses y, sinceramente, ha sido una de las mejores decisiones que hemos tomado en cuanto a equipos. Producimos frascos de PET de 50 ml para líquidos orales utilizando moldes de 6 cavidades y la consistencia en las dimensiones del cuello es realmente excepcional. Nuestra tasa de rechazo de control de calidad en las superficies de sellado se redujo de aproximadamente 1,21 TP3T a menos de 0,251 TP3T tras el cambio desde una máquina ISBM japonesa. Las facturas de energía también disminuyeron más de lo esperado: nuestro ingeniero de planta calculó una reducción de alrededor de 221 TP3T en el costo de electricidad por cada mil frascos producidos. El equipo de instalación de CMN nos acompañó durante cuatro días completos durante la puesta en marcha. Fueron muy profesionales.

Rajesh Mehta, Envases Cosméticos, India
"Gestiono una línea de envasado de cosméticos en Mumbai y el año pasado cambiamos nuestra antigua máquina japonesa de un solo paso por la Y280-V6. La mejora en la calidad de la superficie es inmediatamente visible. Nuestros clientes se quejaban constantemente de unas leves marcas en la línea de separación de nuestros frascos de 150 ml para productos de cuidado de la piel, y tras cambiar a la tecnología CMN, ese problema desapareció por completo. El procesamiento de Tritan y PETG ha sido muy estable en esta máquina. Los tiempos de ciclo son más cortos y el sistema servo es notablemente más sensible. Me preocupaba el servicio de asistencia técnica de un fabricante chino, pero han sido muy eficientes. Suelen responder a mis mensajes de WhatsApp en pocas horas."

Ahmed Hassan, Envases de bebidas, Egipto
"Pedimos dos unidades Y280-V6 para nuestra línea de producción de botellas de agua PET en El Cairo. El plazo de entrega fue de aproximadamente 10 semanas desde la confirmación del pedido, lo cual fue aceptable. Las máquinas llegaron en buen estado con el embalaje de exportación adecuado. Nuestros moldes ASB japoneses existentes se transfirieron sin ninguna modificación, lo que nos ahorró una cantidad considerable en moldes nuevos. La producción por turno es mayor que la de las máquinas japonesas de cuatro estaciones que utilizábamos anteriormente. La compatibilidad con el idioma árabe en la interfaz HMI sería una gran ventaja, pero la interfaz en inglés es manejable para nuestros operarios. Los costes generales de producción se han reducido y la calidad es constante."

Fernanda Costa, Embalaje para bebés, Brasil
Nuestra empresa en São Paulo fabrica biberones de Tritán para el mercado minorista brasileño. Elegimos la Y280-V6 específicamente por su configuración totalmente eléctrica, necesaria para cumplir con las normas GMP. Llevamos unos 8 meses utilizándola para producir biberones de 120 ml con 6 cavidades. La consistencia dimensional entre las cavidades es excelente, con una tolerancia de 0,15 mm en el diámetro del cuello, lo cual está dentro de nuestros límites. Si bien la documentación de repuestos podría ser más detallada en portugués, CMN nos proporcionó videotutoriales para las principales tareas de mantenimiento, lo que facilitó el trabajo de nuestros técnicos. La producción ha sido fiable.

Budi Santoso, Equipos de embalaje, Indonesia
Llevo más de quince años en el sector de las máquinas de moldeo por soplado en Yakarta y la Y280-V6 es realmente competitiva frente a las máquinas japonesas, a un precio significativamente inferior. Adquirimos una para un cliente que fabrica botellas de jabón líquido para manos en PP y PETG, y los resultados han sido excelentes. La consistencia del peso de las botellas es impecable, con una variación de más o menos 0,3 gramos, lo que tiene al cliente muy satisfecho. Los datos de consumo energético que hemos medido en la práctica confirman un consumo de energía aproximadamente 201 TP3T menor que el de la anterior máquina japonesa con el mismo diseño de botella. CMN gestionó el envío y los trámites aduaneros sin ningún problema. Sin duda, los recomendaré a otros clientes.

Muhammad Khalid, Envases de bebidas y alimentos, Pakistán
Fabricamos botellas de PET para zumos y aceites comestibles en Lahore y evaluamos a tres fabricantes diferentes de máquinas de moldeo por inyección-soplado-estirado antes de elegir CMN. El precio era competitivo, pero lo que realmente nos convenció fue la compatibilidad del molde con nuestras herramientas ASB existentes. Ya contábamos con seis juegos de moldes y no estábamos dispuestos a invertir en herramientas completamente nuevas. La transferencia se realizó sin problemas y las botellas han mantenido la misma calidad desde el primer día de producción. Nuestro coordinador de logística mencionó que la documentación de envío de CMN estaba muy bien organizada, lo que agilizó el despacho de aduanas más de lo esperado. La disponibilidad de repuestos ha sido buena: hemos tenido que reemplazar dos válvulas hidráulicas menores y ambas piezas llegaron en tres semanas.

Nguyen Thi Lan, Envases Cosméticos, Vietnam
Nuestra fábrica en Ciudad Ho Chi Minh produce frascos de cosméticos para la exportación y llevamos utilizando la Y280-V6 unos once meses. La usamos principalmente para frascos de loción y sérum de PETG de 200 ml y 300 ml, normalmente de 4 a 6 cavidades por lote. La calidad de la superficie de los frascos es excelente: nuestros compradores europeos que inspeccionan las muestras no han tenido ninguna queja sobre la superficie desde que cambiamos a esta máquina. La respuesta del servo durante la inyección es notablemente más rápida que la de nuestra antigua máquina hidráulica. El tiempo de configuración al cambiar el diseño del frasco es de unos 40 minutos, lo cual es aceptable para nuestro programa de producción. El técnico de CMN nos visitó dos veces en los primeros tres meses para ajustar los parámetros del proceso. Ese nivel de asistencia superó con creces mis expectativas.

Thabo Ndlovu, Envases de bebidas, Sudáfrica
Gestionamos una planta de producción de botellas de PET en Johannesburgo, que abastece a marcas de bebidas en todo el sur de África. La Y280-V6 fue nuestra primera compra a un fabricante chino de maquinaria ISBM, tras muchos años comprando maquinaria japonesa. Nuestro equipo de mantenimiento tardó aproximadamente dos meses en familiarizarse completamente con el diseño, principalmente porque estaban acostumbrados a la configuración de la maquinaria japonesa. En cuanto al rendimiento, las máquinas han funcionado de forma fiable. En doce meses no hemos tenido ninguna avería importante, solo el mantenimiento programado estándar. Los resultados de las pruebas de transparencia y resistencia a la rotura de las botellas cumplen con nuestras especificaciones. Lo principal que destacaría para otros compradores es la importancia de prever una capacidad de aire comprimido suficiente, ya que la Y280-V6 consume más volumen de aire que las máquinas más antiguas de menor presión.

Carlos Ramírez, Empaquetado por Contrato, México
Somos una empresa de envasado por contrato ubicada en la Ciudad de México y hace dieciocho meses incorporamos la Y280-V6 a nuestra línea de producción. Fabricamos botellas de gel de ducha, champú y desinfectante de manos para diversos clientes, en PET y PP, con capacidades de 250 ml a 1000 ml. El diseño de seis estaciones fue la principal razón por la que la elegimos en lugar de las máquinas de cuatro estaciones de la competencia, ya que nuestros clientes esperan ciclos de entrega rápidos. La velocidad de producción real en nuestras condiciones ha sido muy buena. El almacenamiento de recetas mediante PLC es una función muy útil para gestionar múltiples diseños de botellas para diferentes clientes. Un consejo práctico para otros compradores: asegúrense de que su suministro local de aire comprimido tenga el tamaño adecuado para una presión de soplado de 3,5 MPa antes de la instalación. Esto nos causó problemas inicialmente y retrasó la puesta en marcha aproximadamente una semana.