Y280-V6 Jednoetapowa maszyna do formowania wtryskowego z rozciąganiem i rozdmuchiwaniem (6 stanowisk)

EBM | Extrusion Blow Molding

EBM starts with a hot hollow parison formed by an extruder. The mold closes around the parison, and compressed air expands the plastic into the mold cavity. This method is highly flexible for producing large containers, handled bottles, drums, and HDPE packaging where exact neck precision is less critical. Common materials include HDPE, LDPE, PP, and PVC.

The primary advantage of EBM is shape freedom. Parison extrusion can form handles, wide bodies, and offset shapes more easily than injection-based processes. However, parison sag under gravity can create uneven wall thickness, and the mold closing process often produces flash that requires trimming. For buyers, the main quality risks are inconsistent wall distribution around handles or shoulders and less precise neck thread definition.

IBM | Injection Blow Molding

IBM starts with an injection-molded preform where the neck, thread, and sealing area are formed with high dimensional precision before the bottle body is blown. The preform is transferred into a blow mold and inflated into its final shape. Because the neck geometry is established during injection before blowing, IBM produces exceptionally accurate thread definitions and closure sealing surfaces.

This precision matters most for small pharmaceutical bottles, eye-drop containers, cosmetic jars, and medical packaging where cap and pump fitment must be leak-free. IBM also produces consistent bottle weight and repeatable dimensions. However, IBM does not include a stretch rod, so the biaxial orientation benefits of the ISBM process are not achieved, making IBM less suitable for large or lightweight PET containers where strength and clarity at low wall thickness are priorities.

ISBM | Injection Stretch Blow Molding

ISBM is the process used in the Y280-V6. Like IBM, it starts with an injection-molded preform that establishes the neck geometry. But ISBM adds a stretch rod that extends the preform vertically before compressed air expands it outward. This biaxial orientation aligns the polymer molecules in two directions simultaneously, producing bottles with significantly improved clarity, top-load strength, gas barrier performance, and lightweight potential.

These properties are critical for PET water bottles, carbonated beverage packaging, edible oil containers, and clear cosmetic bottles where both performance and visual clarity matter. The single-stage injection stretch blow molding machine design of the Y280-V6 combines injection and blow molding in one continuous cycle without secondary preform reheating, achieving 15 to 25% energy savings compared to two-step systems while maintaining superior bottle quality and production speed.

Step 1: PET Resin Drying and Hopper Loading

PET resin for beverage bottle production must be dried to a moisture content below 50 ppm before processing to prevent hydrolytic degradation during melt injection. A dehumidifying dryer operating at 160 to 170 degrees Celsius for 4 to 6 hours is typically required. Dried PET pellets are loaded into the machine hopper, which feeds the injection screw. Undried PET produces bottles with reduced intrinsic viscosity, visible surface haziness, and reduced mechanical strength that can cause bottles to fail burst pressure or drop tests during quality control inspection.

Step 2: Preform Injection Molding

The dried PET resin is fed to the screw barrel, melted at temperatures typically between 270 and 285 degrees Celsius, and injected under precise pressure into the injection mold to form the beverage bottle preform. The preform shape, including the neck thread, sealing surface, and body wall thickness distribution, is determined at this stage. For carbonated beverage bottles, neck finish accuracy is especially critical because the crown or screw cap must seal reliably against the internal CO2 pressure of 2.0 to 4.5 bar. The preform is partially cooled to a stable but pliable temperature before transfer.

Step 3: Temperature Conditioning and Turntable Transfer

The servo-driven rotary turntable transfers the freshly injected preform from the injection station to the temperature conditioning zone. The integrated control box temperature system manages thermal equilibration across the preform body length to achieve a consistent temperature profile before stretching begins. For beverage bottles, the optimal preform temperature for biaxial ISBM stretching is typically 85 to 100 degrees Celsius, varying by bottle design and wall thickness target. Uneven preform temperature at this stage is the most common cause of shoulder thinning, base thickening, and pearl white opacity in the finished bottle.

Step 4: Biaxial Stretch Blow Molding

The conditioned preform enters the blow station where the mold closes around it and a stretch rod extends the preform vertically to the base of the blow mold. High-pressure air at 2.0 to 3.5 MPa is then introduced through the blow pin to expand the preform outward against the mold cavity walls simultaneously. This biaxial stretching step is what produces the superior strength and clarity characteristic of ISBM PET bottles. For carbonated beverage bottles, the resulting molecular orientation improves CO2 barrier performance, burst pressure resistance, and thermal stability during hot filling or pasteurization processes.

Step 5: Mold Cooling and Bottle Solidification

Following the blow molding stage, the bottle is held inside the closed mold while cooling water circulated through the mold channels removes heat from the container surface. Cooling time is a direct determinant of cycle time and dimensional stability. For beverage bottles where high clarity and low haze are commercial requirements, rapid and uniform cooling prevents crystallization that would make the PET appear white or translucent. The Y280-V6 cooling water circuit maintains temperature at 20 to 25 degrees Celsius through the machine oil cooler, providing stable cooling conditions across extended production runs.

Step 6: Ejection and Quality Inspection

Po odpowiednim schłodzeniu forma otwiera się, a mechanizm wyjmowania o skoku 170 mm wyjmuje gotową butelkę na napój ze stanowiska rozdmuchowego. Wyrzucona butelka jest przenoszona do strefy kontroli i pakowania. Kontrole jakości butelek na napoje zazwyczaj obejmują kontrolę wizualną pod kątem wad powierzchni i przejrzystości, pomiar wymiarów szyjki w celu sprawdzenia dopasowania nakrętek, pomiar masy w celu sprawdzenia spójności objętości napełnienia oraz okresowe testy ciśnienia rozrywającego i odporności na uderzenia, zgodnie z planem jakości klienta. Butelki, które pomyślnie przejdą kontrolę, trafiają bezpośrednio na linię napełniania, system przenośników lub stanowisko pakowania bez konieczności dodatkowego przycinania lub obróbki powierzchni.

Step 7: Downstream Packing and Storage

Finished beverage bottles from the Y280-V6 production line are typically collected on conveyors, counted into specified lot quantities, and packed into corrugated cartons or plastic bags for shipment to the filling plant. For high-volume operations, automatic bottle counting and bagging systems can be integrated downstream of the ISBM machine ejection station. Bottles should be stored in clean, dry conditions away from direct sunlight and chemical vapors that could affect PET surface quality before filling. Proper downstream handling protects the investment in bottle quality that the ISBM process provides throughout the entire production chain.

Maintenance and Care

1. Daily Lubrication and Mechanical Checks
At the start of each production shift, inspect all lubrication points on the clamping unit, turntable bearing, and ejection mechanism. Apply grease to specified points according to the maintenance schedule provided in the machine manual. Check that the turntable rotation is smooth and that no unusual vibration or noise is present during indexing. Verify that all air cylinder rod seals are intact and that there is no air leakage at cylinder connections. Addressing minor lubrication deficiencies early prevents accelerated wear on precision components and avoids unplanned downtime during production runs.

2. Hydraulic System Oil Management
Zbiornik oleju hydraulicznego o pojemności 300 litrów należy co tydzień sprawdzać pod kątem poziomu oleju, koloru i stopnia zanieczyszczenia. Świeży olej hydrauliczny ma zazwyczaj jasnobursztynowy kolor; ciemnienie lub zmętnienie wskazuje na utlenianie, zanieczyszczenie wodą lub zanieczyszczenie cząstkami stałymi pochodzącymi ze zużytych uszczelek. Należy wymieniać olej hydrauliczny zgodnie z zaleceniami producenta, zazwyczaj co 2000–3000 godzin pracy. Przy każdej wymianie oleju należy czyścić lub wymieniać filtry oleju hydraulicznego. Utrzymanie czystości oleju hydraulicznego jest kluczowe, ponieważ hydrauliczne zawory sterujące YUKEN i elementy wysokociśnieniowe charakteryzują się ciasnymi luzami wewnętrznymi, które są wrażliwe na zanieczyszczenia cząstkami stałymi, powodujące zacinanie się zaworów, nierównomierne ciśnienie i przyspieszone zużycie elementów.

3. Cooling Water Circuit Maintenance
The cooling water circuit should be inspected monthly for scale buildup, biological growth, and flow rate consistency. The machine oil cooler must maintain water temperature between 20 and 25 degrees Celsius and pressure between 0.3 and 0.4 MPa to keep hydraulic oil viscosity within the operating range. The mold cooling circuit operates at 0.4 to 0.6 MPa and must be monitored for blockages that could cause uneven mold cooling and dimensional variation in bottles. Use treated water or a closed-loop cooling system with corrosion inhibitor to prevent scale and corrosion that would reduce heat transfer efficiency and restrict flow through mold cooling channels over time.

4. Screw and Barrel Cleaning
The injection screw and barrel should be purged and cleaned whenever changing between resin types or colors, and at scheduled intervals during extended production runs of the same material. For PET and PETG, purge with a commercial purging compound or a compatible transition resin to remove degraded material from the screw flights and barrel walls. Degraded PET deposits can cause black specks, yellow streaking, or molecular weight reduction in the finished container if not removed. The nano far-infrared heating ring system heats the barrel uniformly, but stagnant material in low-flow zones can still degrade if the screw is left stationary at temperature for extended periods without purging.

5. Mold Inspection and Cavity Care
Mold tooling should be inspected at regular intervals for wear on the cavity surface, parting line, venting channels, and neck ring components. Clean cavity surfaces with approved mold release agents and plastic-safe solvents to remove resin deposits and oxidation. Inspect water channel connections on the mold for leaks or blockages and verify that the cooling circuit is balanced across all cavities. Misaligned or worn parting surfaces can create flash on bottles, which affects container appearance and may indicate clamping force imbalance. Store molds in climate-controlled storage with protective coating on metal surfaces when not in production to prevent corrosion and humidity damage.

6. Servo Motor and Electrical System Checks
The Inovance or WEICHI servo motors driving the Y280-V6 clamping and injection systems should be inspected quarterly for bearing temperature, encoder signal quality, and cable condition. Check servo drive units in the electrical cabinet for adequate ventilation and absence of dust buildup that could cause overheating or signal interference. The Inovance or MiRLE PLC should have its battery backup status checked annually to ensure parameter memory is retained during power outages. Review the PLC fault log monthly to identify recurring alarms that may indicate developing mechanical or electrical issues before they cause a production stoppage. All electrical connections should be retorqued at commissioning and at annual service intervals to prevent high-resistance contacts from developing.

Dlaczego warto wybrać maszynę do formowania wtryskowego z rozciąganiem i rozdmuchiwaniem firmy CMN?

CMN Transmission is a dedicated manufacturer of automatic one-step injection blow molding machines and injection stretch blow molding machine equipment, with a product range covering injection blow molding machines, extrusion blow molding machines, injection stretch blow molding machines, molds, and auxiliary equipment. CMN operates from a well-located production base with efficient logistics access that supports reliable international delivery timelines for customers across Asia, the Middle East, Africa, South America, and Europe.

CMN dysponuje doświadczonym zespołem badawczo-rozwojowym, który składa się z inżynierów i techników z bogatym doświadczeniem zarówno w projektowaniu maszyn do wtrysku, jak i w produkcji form wtryskowych. Ta podwójna wiedza specjalistyczna, obejmująca zarówno maszyny, jak i oprzyrządowanie, daje CMN znaczącą przewagę w pomaganiu klientom w rozwiązywaniu złożonych problemów projektowych związanych z butelkami, które łączą trudne kształty, wymagające materiały lub rygorystyczne tolerancje wymiarowe. Łącząc solidną wiedzę teoretyczną z praktycznym doświadczeniem produkcyjnym, zespół techniczny CMN zapewnia szczegółowe, spersonalizowane konsultacje przedsprzedażowe, responsywne wsparcie techniczne w trakcie sprzedaży oraz zaangażowany serwis posprzedażowy, obejmujący instalację na miejscu, szkolenie operatorów, optymalizację procesów i dostawę części zamiennych.

Zastosowania produktów CMN obejmują opakowania farmaceutyczne, opakowania do żywności i napojów, opakowania do artykułów medycznych i higieny osobistej, opakowania kosmetyczne oraz szeroką gamę specjalistycznych opakowań z tworzyw sztucznych o pojemności od 1 ml do 1000 ml, wykonanych z materiałów takich jak HDPE, LDPE, PET, PETG, PP, PS, PPSU, PC, Tritan, ABS, PLA, PCTG, EVA oraz certyfikowanych ekologicznie żywic na bazie kukurydzy. CMN kieruje się filozofią rozwoju opartą na samowystarczalności, uczciwości, praktyczności, innowacyjności i odpowiedzialności, budując kompleksową, kompleksową ofertę projektów „pod klucz”, obejmującą dobór maszyn, projektowanie form, walidację procesów i stałe wsparcie produkcji. To kompleksowe podejście gwarantuje, że klienci CMN otrzymują wysokiej jakości produkty do wtrysku z rozdmuchem, które konsekwentnie spełniają wymagania jakościowe od pierwszego cyklu produkcyjnego przez cały okres użytkowania urządzenia.

Często zadawane pytania

Q: What is the difference between the Y280-V6 and a standard four-station injection stretch blow molding machine?
A: The Y280-V6 uses a six-station rotary turntable instead of the four-station design common in Japanese ISBM machines. This means the Y280-V6 can process six preforms simultaneously in a single rotation cycle, producing more bottles per cycle than a four-station machine running the same tooling configuration. In addition to higher output, the extra stations allow for longer temperature conditioning and cooling dwell times, which can improve bottle quality when running demanding materials or complex shapes.

Q: Can the Y280-V6 use existing ASB or Aoki injection stretch blow molding machine molds?
Odp.: Tak. Model Y280-V6 został zaprojektowany z myślą o kompatybilności z oprzyrządowaniem formującym, oryginalnie produkowanym dla japońskich maszyn do formowania wtryskowego z rozciąganiem i rozdmuchiwaniem ASB, a konkretnie z formami formatowymi ASB-12M i ASB-70DPH. Szersza gama produktów CMN obejmuje również modele kompatybilne z formami formatowymi Aoki 100, Aoki 250 i Aoki 500. Ta kompatybilność form stanowi istotną zaletę handlową dla producentów, którzy zainwestowali już w oprzyrządowanie i chcą przejść na sprzęt CMN bez konieczności wymiany wszystkich form. Skontaktuj się z naszym działem sprzedaży, podając specyfikację posiadanej formy, aby zweryfikować jej kompatybilność przed zakupem.

Q: Is a fully electric version of this one step injection stretch blow molding machine available?
A: Yes. CMN Transmission offers the Y280-V6 in a Fully Electric configuration that replaces all hydraulic drive systems with servo motors. The fully electric version produces no hydraulic oil, making it suitable for pharmaceutical manufacturing facilities that must comply with GMP standards and operate in clean-room-adjacent environments. The fully electric version also offers advantages in energy consumption, positioning repeatability, and quieter operation. It is available at a higher initial cost than the Standard or Servo hydraulic-assisted versions.

Q: What materials can the Y280-V6 PET injection stretch blow molding machine process?
A: Maszyna Y280-V6 została zaprojektowana głównie do przetwarzania PET i PETG, które są najpopularniejszymi materiałami w produkcji ISBM. Maszyna może jednak również przetwarzać PP, PC, Tritan, PPSU, PCTG, ABS, PS i PLA po odpowiednim doborze średnicy ślimaka, regulacji temperatury cylindra i wstępnej obróbce suszeniem. Różne materiały wymagają różnych parametrów przetwarzania, a zespół techniczny CMN może doradzić w zakresie prawidłowej konfiguracji dla konkretnego materiału i konstrukcji butelki przed dostawą.

Q: How much energy does the Y280-V6 single-stage injection stretch blow molding machine save compared to Japanese equivalents?
A: The Y280-V6 consumes 15% to 25% less energy than comparable Japanese, European, or American injection stretch blow molding machines running similar bottle designs and output volumes. This saving comes from three sources: the servo pump systems which only generate pressure on demand rather than running continuously at full flow, the nano far-infrared screw heating rings which reduce heat loss compared to conventional resistance heating, and the single-stage ISBM process which eliminates the secondary preform reheating step required by two-stage blow molding systems. Actual savings vary by bottle design, cycle time, and local utility rates.

Q: What bottle sizes and volumes can the Y280-V6 ISBM machine produce?
A: The Y280-V6 accommodates bottles from 20 ml to 2,500 ml in volume, with bottle diameters from 20 mm to 120 mm and bottle heights up to 210 mm. The machine can run from 1 to 10 cavities per cycle depending on bottle size, with neck diameters from 12 mm up to 85 mm. The product dimensions table provides the maximum bottle specifications at each cavity count. Custom bottle dimensions outside the standard table can be discussed with the CMN engineering team, who will assess mold feasibility and machine stroke compatibility before confirming the order.

Q: What is the difference between a one step ISBM machine and a two-step PET blow molding machine?
A: In a one step ISBM machine like the Y280-V6, the plastic resin is injected into a preform and immediately transferred to the stretch blow molding station within the same machine, retaining the heat from the injection phase. No separate preform reheating equipment is needed. In a two-step system, preforms are injection molded separately, stored and cooled completely, then reheated in a second machine before blow molding. The one-step process uses less energy because it avoids the preform reheating cycle, has a smaller footprint because only one machine is required, and produces bottles directly from resin pellets. The two-step system offers greater flexibility for high-volume commodity PET bottle production where preforms can be produced and stored separately for flexible output scheduling.

Q: How long does installation and commissioning of the Y280-V6 take?
A: Standardowa instalacja i uruchomienie maszyny Y280-V6 z udziałem zespołu technicznego CMN na miejscu zajmuje zazwyczaj od 3 do 5 dni. Proces obejmuje pozycjonowanie i poziomowanie maszyny, podłączenie elektryczne i pneumatyczne, uruchomienie obiegu wody chłodzącej, zalanie układu hydraulicznego i ustawienie ciśnienia, instalację i wyosiowanie formy oraz wstępne próby produkcyjne z wykorzystaniem materiałów i narzędzi klienta. Szkolenie operatora obejmujące konfigurację maszyny, regulację parametrów, procedury bezpieczeństwa i podstawową konserwację odbywa się równolegle podczas uruchomienia. Plan wizyty inżyniera instalacji CMN jest koordynowany w momencie dostawy maszyny i zależy od gotowości klienta oraz dostępności wszystkich mediów i narzędzi na miejscu.

P: Jakiego zasilania sprężonym powietrzem wymaga wtryskarka Y280-V6?
A: Y280-V6 wymaga źródła sprężonego powietrza o ciśnieniu od 2,0 do 3,5 MPa (od 20 do 35 barów). Aby osiągnąć górną granicę tego zakresu dla niektórych konstrukcji lub materiałów butelek, wymagana jest sprężarka wysokociśnieniowa. Objętość powietrza zużywanego na cykl zależy od objętości komory butelki i liczby komór, przy czym większe lub liczniejsze butelki wymagają większej ilości powietrza na cykl. Kupujący powinni obliczyć wymaganą wydajność sprężarki na podstawie przewidywanej prędkości produkcji i objętości butelki przed instalacją. Zbyt mała wydajność źródła sprężonego powietrza jest jedną z najczęstszych przyczyn opóźnień w uruchomieniu nowych instalacji maszyn ISBM.

P: Czy maszyna Y280-V6 może produkować butelki wolne od BPA do zastosowań farmaceutycznych i mających kontakt z żywnością?
Odp.: Tak. Y280-V6 przetwarza materiały niezawierające BPA, takie jak PET, PETG, PP, Tritan, PPSU i PCTG, które są zgodne z najważniejszymi międzynarodowymi przepisami dotyczącymi kontaktu z żywnością i opakowań produktów farmaceutycznych, w tym FDA, UE 10/2011 i równoważnymi normami. W przypadku zastosowań farmaceutycznych, w których GMP wymaga całkowitej eliminacji ryzyka zanieczyszczenia oleju hydraulicznego, zalecana jest w pełni elektryczna konfiguracja serwosilnika Y280-V6. Nabywcy wymagający konkretnej dokumentacji zgodności materiałów lub deklaracji bezpieczeństwa kontaktu z żywnością dla swojego rynku docelowego powinni w momencie zakupu zwrócić się do CMN i swojego dostawcy żywicy o odpowiednie certyfikaty.

Opinie klientów

Kim Jae-won, Opakowania farmaceutyczne, Korea Południowa
„Zainstalowaliśmy maszynę Y280-V6 w naszym zakładzie pakowania produktów farmaceutycznych w Seulu około czternaście miesięcy temu i szczerze mówiąc, była to jedna z najlepszych decyzji sprzętowych, jakie podjęliśmy. Produkujemy butelki PET na płyny doustne o pojemności 50 ml, używając narzędzi sześciogniazdowych, a spójność wymiarów szyjek jest naprawdę imponująca. Nasz wskaźnik odrzutów z kontroli jakości (QC) na powierzchniach uszczelniających spadł z około 1,21 TP3T do poniżej 0,251 TP3T po przejściu z japońskiej maszyny ISBM. Rachunki za energię również spadły bardziej, niż się spodziewaliśmy – nasz inżynier obliczył, że koszt energii elektrycznej na tysiąc wyprodukowanych butelek spadł o około 221 TP3T. Zespół instalacyjny CMN spędził z nami cztery pełne dni podczas rozruchu. Bardzo dokładny.”

Rajesh Mehta, Opakowania Kosmetyczne, Indie
Prowadzę linię do pakowania kosmetyków w Bombaju i w zeszłym roku przeszliśmy na Y280-V6 ze starszej japońskiej maszyny jednoetapowej. Poprawa jakości powierzchni jest natychmiast widoczna. Nasi klienci narzekali na niewyraźne ślady linii podziału na naszych 150-mililitrowych butelkach z kosmetykami, a po przejściu na narzędzia CMN problem ten całkowicie zniknął. Obróbka Tritanu i PETG na tej maszynie przebiega bardzo stabilnie. Czasy cykli są krótsze, a system serwo jest zauważalnie bardziej responsywny. Obawiałem się wsparcia serwisowego ze strony chińskiego producenta, ale byli dość responsywni. Odpowiedź na moje wiadomości WhatsApp zazwyczaj przychodzi w ciągu kilku godzin.

Ahmed Hassan, Opakowania Napojów, Egipt
Zamówiliśmy dwie jednostki Y280-V6 do naszej linii produkcyjnej butelek PET w Kairze. Czas dostawy wyniósł około 10 tygodni od potwierdzenia zamówienia, co było akceptowalne. Maszyny dotarły w dobrym stanie, z odpowiednim opakowaniem eksportowym. Nasze istniejące japońskie oprzyrządowanie do form ASB zostało przeniesione bez żadnych modyfikacji, co pozwoliło nam zaoszczędzić znaczną ilość pieniędzy na nowych formach. Wydajność na zmianę jest wyższa niż w przypadku czterostanowiskowych maszyn japońskich, z których korzystaliśmy wcześniej. Obsługa języka arabskiego w interfejsie HMI byłaby mile widzianym dodatkiem, ale interfejs w języku angielskim jest łatwy w obsłudze dla naszych operatorów. Ogólne koszty produkcji spadły, a jakość jest spójna.

Fernanda Costa, Opakowania dla niemowląt, Brazylia
Nasza firma w São Paulo produkuje butelki dla niemowląt z Tritanu na brazylijski rynek detaliczny. Wybraliśmy Y280-V6 właśnie ze względu na opcję konfiguracji w pełni elektrycznej, której potrzebowaliśmy, aby spełnić nasze wymagania GMP. Używamy jej od około 8 miesięcy, produkując butelki dla niemowląt o pojemności 120 ml z 6 gniazdami. Spójność wymiarowa między gniazdami jest bardzo dobra – z dokładnością do 0,15 mm na średnicy szyjki, co mieści się w naszej tolerancji. Muszę jednak przyznać, że dokumentacja części zamiennych mogłaby być bardziej szczegółowa w języku portugalskim, ale CMN udostępniło samouczki wideo dotyczące głównych zadań konserwacyjnych, co pomogło naszym technikom. Wydajność produkcji jest niezawodna.

Budi Santoso, sprzęt do pakowania, Indonezja
„Zajmuję się produkcją urządzeń do formowania rozdmuchowego w Dżakarcie od ponad piętnastu lat i mogę powiedzieć, że maszyna Y280-V6 jest naprawdę konkurencyjna w porównaniu z japońskimi maszynami, a jednocześnie ma znacznie niższą cenę. Kupiliśmy ją dla klienta produkującego butelki do mycia rąk z PP i PETG, a rezultaty są znakomite. Spójność wagi butelek jest doskonała – z tolerancją plus/minus 0,3 grama, z czego klient jest bardzo zadowolony. Dane dotyczące zużycia energii, które zmierzyliśmy w praktyce, potwierdzają, że zużycie energii jest o około 20% niższe niż w przypadku poprzedniej japońskiej maszyny o tym samym modelu butelki. CMN bez problemu poradziło sobie z formalnościami wysyłkowymi i celnymi. Zdecydowanie polecę tę maszynę innym klientom.”

Muhammad Khalid, Opakowania do Napojów i Żywności, Pakistan
„Produkujemy butelki PET na soki i oleje jadalne w Lahore i przeanalizowaliśmy oferty trzech różnych producentów maszyn do formowania wtryskowego z rozciąganiem i rozdmuchiwaniem, zanim wybraliśmy CMN. Cena była konkurencyjna, ale tak naprawdę o decyzji zadecydowała kompatybilność formy z naszym istniejącym oprzyrządowaniem ASB. Mieliśmy już sześć zestawów form i nie byliśmy gotowi na inwestowanie w zupełnie nowe oprzyrządowanie. Transfer przebiegł sprawnie, a butelki były spójne od pierwszego dnia produkcji. Nasz koordynator ds. logistyki wspomniał, że dokumentacja wysyłkowa CMN była bardzo dobrze zorganizowana, co przyspieszyło odprawę celną. Dostępność części zamiennych była dobra – wymieniliśmy dwie drobne zawory hydrauliczne, a obie części dotarły w ciągu trzech tygodni.”

Nguyen Thi Lan, Opakowania kosmetyczne, Wietnam
„Nasza fabryka w Ho Chi Minh produkuje butelki kosmetyczne na eksport, a maszynę Y280-V6 wykorzystujemy od około jedenastu miesięcy. Używamy jej głównie do butelek PETG na balsamy i serum o pojemności 200 ml i 300 ml, zazwyczaj z 4 do 6 gniazdami na cykl. Jakość powierzchni butelek jest doskonała – nasi europejscy klienci, którzy sprawdzają próbki, nie zgłaszali żadnych zastrzeżeń dotyczących powierzchni od czasu przejścia na tę maszynę. Reakcja serwomechanizmu podczas wtrysku jest zauważalnie szybsza niż na naszej starej maszynie hydraulicznej. Czas przezbrajania przy zmianie konstrukcji butelek wynosi około 40 minut, co jest akceptowalne w naszym harmonogramie produkcji. Technik CMN odwiedził nas dwukrotnie w ciągu pierwszych trzech miesięcy, aby dostroić parametry procesu. Poziom wsparcia był znacznie lepszy, niż się spodziewałem.”

Thabo Ndlovu, Opakowania Napojów, Republika Południowej Afryki
Prowadzimy zakład produkcji butelek PET w Johannesburgu, dostarczając napoje markom w całej Afryce Południowej. Y280-V6 był naszym pierwszym zakupem od chińskiego producenta maszyn ISBM po wielu latach kupowania maszyn japońskich. Nasz zespół konserwacyjny potrzebował może dwóch miesięcy, aby się w pełni zaznajomić z japońskim układem maszyn. Pod względem wydajności maszyny działają niezawodnie. W ciągu dwunastu miesięcy nie mieliśmy żadnej poważnej awarii – jedynie standardową, planową konserwację. Przejrzystość butelek i wyniki testów wytrzymałości na rozerwanie są zgodne z naszą specyfikacją. Najważniejszą rzeczą, którą chciałbym zasugerować innym kupującym, jest zaplanowanie odpowiedniej wydajności sprężonego powietrza, ponieważ Y280-V6 zużywa więcej powietrza niż starsze maszyny niskociśnieniowe.

Carlos Ramirez, Pakowanie Kontraktowe, Meksyk
Jesteśmy producentem opakowań na zlecenie w Mexico City i osiemnaście miesięcy temu dodaliśmy maszynę Y280-V6 do naszej linii produkcyjnej. Produkujemy butelki z PET i PP na płyny do mycia ciała, szampony i płyny do dezynfekcji rąk dla wielu klientów, o pojemności od 250 ml do 1000 ml. Sześciostunkowa konstrukcja była głównym powodem, dla którego wybraliśmy ją zamiast czterostacyjnych maszyn konkurencji, ponieważ nasi klienci oczekują szybkich cykli dostaw. Rzeczywista prędkość produkcji w naszych warunkach była bardzo dobra. Pamięć receptur PLC to przydatna funkcja do zarządzania wieloma projektami butelek dla różnych klientów. Jedna praktyczna wskazówka dla innych klientów: upewnij się, że lokalne źródło sprężonego powietrza jest odpowiednio dobrane do ciśnienia 3,5 MPa przed instalacją. Początkowo było to dla nas problemem i opóźniło uruchomienie o około tydzień.