Литейно-выдувная машина ZQ135 (европейская версия)

Литейно-выдувная машина ZQ135 (европейская версия)

Компания CMN Transmission, ведущий производитель машин для литья под давлением и выдувного формования, с гордостью представляет машину для литья под давлением и выдувного формования ZQ135, разработанную с учетом европейского стандарта конструкции, устанавливающего новый стандарт структурной стабильности и эффективности производства. Эта передовая машина IBM обеспечивает усилие смыкания на 201–301 тонну выше, чем в среднем по отрасли, переосмысливая точность литья пластмасс для сложных применений. Стандартное сервоприводное вращение в сочетании с оптимизированной механической конструкцией обеспечивает эффективную и удобную работу с широким диапазоном размеров бутылок от 1 мл до 1000 мл. Запатентованная конструкция сжимающего механизма под давлением, в которой цилиндр усилителя не участвует в движениях открытия или закрытия, снижает энергопотребление на 101–201 тонну, что делает ZQ135 экономически выгодным и экологически ответственным выбором для высококачественных производственных линий.

Разработанная для фармацевтической, косметической, пищевой, химической и упаковочной промышленности, машина для литья пластмасс под давлением ZQ135 превосходно справляется с производством прецизионных полых пластиковых изделий без образования облоя. Независимо от того, производите ли вы флаконы для фармацевтических таблеток со строгими требованиями к герметичности, косметические контейнеры с безупречной поверхностью или пищевые бутылки, соответствующие гигиеническим стандартам, эта машина обеспечит точность, скорость и надежность, необходимые вашей производственной линии. ZQ135 широко признана конкурентоспособной альтернативой оборудованию Aoki IBM, обеспечивая сопоставимую или превосходящую производительность по более доступной цене. Будучи одним из самых надежных поставщиков оборудования IBM в отрасли, CMN Transmission предоставляет комплексные решения «под ключ» для глобальных покупателей, стремящихся к оптимальному решению IBM для своих операций.

Кавитация плесени (для справки)

Технические характеристики

Компоненты машины для литья под давлением и выдувного формования

1. Устройство для приготовления раствора / инъекционное устройство
Устройство для подготовки и впрыскивания материала является основным пластифицирующим блоком пресс-формы ZQ135. Оно состоит из прецизионного шнека диаметром 70 мм с соотношением длины к диаметру 22:1, нескольких зон нагрева цилиндра и электроцилиндрового инжекционного блока. Эта система плавит, гомогенизирует и впрыскивает пластиковую смолу в полость пресс-формы при контролируемом давлении и температуре.

2. Система горячего литья
Оптимизированная система горячего канала поддерживает постоянную температуру расплава по мере того, как расплавленный пластик течет из инжекционного блока в каждую полость пресс-формы. Это обеспечивает равномерное распределение материала, минимизирует отклонения по массе и сокращает отходы материала. Точное управление температурным режимом системы горячего канала имеет решающее значение для производства бутылок с неизменно высоким качеством и внешним видом.

3. Сердечник
Стержни-стержни служат внутренними оправками, вокруг которых формуется заготовка методом литья под давлением. Они имеют специально разработанную конструкцию с внутренними каналами охлаждения, обеспечивающими быстрое и равномерное охлаждение стержня во время производства. Конструкция стержня-стержня напрямую влияет на скорость цикла, концентричность заготовки, равномерность толщины стенок и общее качество готового изделия.

4. Заготовка для бутылки
Заготовка для бутылки — это промежуточный продукт, формируемый на станции литья под давлением. Это точно отформованная пластиковая трубка с полностью сформированным горлышком и резьбой. Толщина стенок, вес и температура заготовки тщательно контролируются перед передачей на станцию ​​выдувания, где она будет раздута до окончательной формы бутылки внутри полости выдувной формы.

5. Литье под давлением
Пресс-форма для литья под давлением имеет специально разработанные полости и вставки в горловину со специально спроектированными масляными каналами, которые можно удобно заменять для различных изделий. Изготовленная из импортной стали S136 или нержавеющей стали 4Cr13, пресс-форма для литья под давлением обеспечивает исключительную долговечность и точность. Пресс-форма с предельной точностью определяет форму заготовки, геометрию горловины и размеры резьбы.

6. Инжекционная станция
Впрыскивающая станция — это первая из трех вращающихся позиций, где расплавленный пластик впрыскивается вокруг стержней сердечника для формирования точных заготовок. Она объединяет в себе литьевую форму, зажимной механизм и систему нагрева. Сила зажима впрыскивающей системы, составляющая 1350 кН, обеспечивает стабильное закрытие формы и точное заполнение материалом во время каждого цикла впрыска без облоя или перелива.

7. Станция для продувки
Станция выдувания — это вторая вращающаяся позиция, где сжатый воздух (0,7–1,2 МПа) раздувает нагретую заготовку внутри выдувной формы, формируя окончательную форму бутылки. Точный контроль давления воздуха обеспечивает равномерную толщину стенок и точные контуры бутылки. Система охлаждения внутри выдувной формы затвердевает бутылку перед передачей на станцию ​​выдувания для извлечения готового изделия.

8. Выдувное формование
Выдувная форма определяет окончательную форму, размер и текстуру поверхности готовой бутылки. Она имеет прецизионно обработанные поверхности полостей со встроенными каналами охлаждения для быстрого и равномерного затвердевания бутылки. Усилие смыкания при выдувании 200 кН обеспечивает надежное закрытие половин формы во время процесса надувания, что позволяет получать бутылки с постоянными размерами и безупречным качеством поверхности.

9. Станция для снятия изоляции
Станция отвода — это третья и последняя поворотная позиция, где готовые бутылки автоматически выталкиваются из охлажденных стержней. Ход отвода в 280 мм обеспечивает чистое и полное удаление бутылок, от небольших флаконов до более крупных контейнеров. Выброшенные бутылки поступают непосредственно на выходной конвейер для проверки, маркировки или упаковки без необходимости ручной обработки.

Характеристики машины для литья под давлением и выдувного формования ZQ135

1. Полностью сервоприводное управление
Все рабочие движения этой машины полностью управляются сервоприводами, что полностью исключает необходимость в гидравлическом масле и значительно снижает воздействие на окружающую среду в процессе производства. Сервосистема включает в себя абсолютные энкодеры, обеспечивающие высокую точность и исключительную повторяемость в каждом цикле. Эта полностью электрическая архитектура позиционирует ZQ135 как ведущую машину в категории сервоприводных станков IBM, отвечающую современным требованиям устойчивого развития при сохранении высочайших стандартов точности производства.

2. 20% Более быстрое время цикла
ZQ135 обеспечивает сокращение времени цикла на 201 TP3T по сравнению с традиционными машинами IBM. Для бутылок объемом 30 мл каждый цикл завершается всего за 8,2 секунды, что позволяет производить приблизительно 105 000 бутылок в день с максимальной суточной производительностью 115 000 бутылок. Эта впечатляющая производительность делает ZQ135 идеальным решением для предприятий с большим объемом производства, требующих стабильной скорости без ущерба для качества продукции, что ставит его в число лучших систем IBM для массового производства.

3. Повышение энергоэффективности 30%
Энергоэффективность модели 30% оптимизирована по сравнению с традиционными гидравлическими моделями. При производстве бутылок объемом 30 мл почасовое потребление электроэнергии составляет приблизительно 12 кВт·ч, что значительно снижает эксплуатационные расходы в течение всего срока службы машины. Запатентованная конструкция зажима под давлением гарантирует, что цилиндр усилителя не участвует в процессах открытия или закрытия пресс-формы, что дополнительно снижает потери энергии. Благодаря этой энергосберегающей конструкции машина ZQ135 окупается за счет снижения коммунальных расходов.

4. Регулируемая сила зажима
Специальная зажимная конструкция с регулируемым усилием от 40 до 80 тонн позволяет обрабатывать бутылки различных размеров и с различными характеристиками. Этот универсальный диапазон позволяет операторам точно настраивать давление зажима в зависимости от типа материала, геометрии бутылки и требуемой толщины стенок. Независимо от того, обрабатывается ли небольшой фармацевтический флакон или более крупные емкости для напитков, машина адаптируется к каждому производственному сценарию без необходимости отдельной регулировки инструмента, обеспечивая максимальную гибкость на всех производственных линиях.

5. Гигиеничный подход «снизу вверх» в проектировании
Архитектура конструкции, основанная на принципе «снизу вверх», эффективно предотвращает загрязнение зоны пресс-формы смазочным маслом, обеспечивая полное соответствие строгим гигиеническим стандартам, предъявляемым к фармацевтической упаковке и упаковке из высококачественного пластика. Эта философия проектирования делает термовыдувную машину ZQ135 IBM особенно подходящей для производственных сред, регулируемых стандартами GMP, где чистота продукта не подлежит обсуждению. Чистая производственная среда исключает риск перекрестного загрязнения, гарантируя, что каждая бутылка соответствует самым высоким стандартам безопасности пищевых продуктов и фармацевтической упаковки.

6. Полная интеграция автоматизации
Конвейерная система может быть легко интегрирована с системами визуального контроля для обнаружения посторонних частиц, недостаточного количества материала в горловине и неровностей дна. Она также интегрируется с боковыми тестерами герметичности, этикетировочными машинами и автоматическим упаковочным оборудованием, что позволяет осуществлять полностью автоматизированное круглосуточное производство без участия оператора. Электроцилиндровый инжекционный блок обеспечивает стабильное давление впрыска и снижает затраты на техническое обслуживание по сравнению с гидравлическими аналогами. Эти комплексные возможности автоматизации делают ZQ135 по-настоящему современной машиной, готовой к работе в условиях «умного» производства Индустрии 4.0.

Принцип работы

Машина для литья под давлением и выдувного формования ZQ135 работает на основе высокоэффективного трехпозиционного роторного процесса, позволяющего одновременно осуществлять впрыск, выдув и снятие покрытия. Эта одновременная работа является основой исключительной производительности машины и минимального образования отходов, что делает ее одной из самых эффективных машин в своем классе на современном рынке.

1. Впрыскивание заготовки
На станции впрыска расплавленный пластик точно впрыскивается в полость пресс-формы вокруг стержня, образуя точную заготовку с идеально сформированным горлышком и резьбой. Процесс впрыска обеспечивает полный контроль над распределением материала, толщиной стенок и геометрией горлышка. После того, как заготовка достигает необходимой температуры и точки затвердевания, пресс-форма открывается, и оправка с сформированной заготовкой перемещается на станцию ​​выдувного формования с помощью механизма поворотного стола.

2. Выдувное формование
На станции выдувания сжатый воздух подается через оправку для раздувания нагретой заготовки внутри полости формы для бутылки. Расширяющийся пластиковый материал точно повторяет контур формы, формируя окончательную форму бутылки. Форма бутылки и конструкция формы определяют количество полостей за цикл. После достаточного охлаждения и затвердевания внутри формы готовая бутылка сохраняет свою точность размеров. Затем форма открывается, и поворотный стол перемещает оправку и готовую бутылку на станцию ​​выдувания.

3. Снятие и выброс
На станции отливки готовые бутылки автоматически выталкиваются из охлажденных стержней и транспортируются на упаковочную линию. Три процесса — впрыскивание, выдувание и выталкивание — выполняются одновременно на соответствующих станциях в каждом цикле вращения, что и составляет единый этап. машина для выдувного формования Высокая эффективность и практически нулевые производственные отходы. Поскольку горлышко бутылки формируется в процессе литья под давлением, отсутствуют заусенцы, не требуется обрезка облоя и дополнительная обработка, в результате чего бутылки готовы к немедленному использованию.

Области применения

Бутылки с едой	Химические бутылки	Флаконы с пипеткой
Флаконы для косметики	Бутылочки для кормления	Полипропиленовые бутылки

Литье под давлением с выдувом против экструзионно-выдувного формования

Как литье под давлением, так и экструзионное выдувное формование являются широко используемыми процессами для производства полых пластиковых контейнеров, но они формируют исходную форму совершенно по-разному. При литье под давлением начинается с заготовки, полученной методом литья под давлением, где расплавленный пластик впрыскивается вокруг стержня-сердечника для создания точной заготовки с правильно сформированным горлышком. Экструзионное выдувное формование, с другой стороны, начинается с экструдированной заготовки — полой трубки из расплавленного пластика, которая экструдируется вниз из головки пресс-формы. Это принципиальное различие в исходной форме влияет на точность горлышка, контроль толщины стенок, отходы обрезки, структуру пресс-формы, поведение материала, стабильность цикла и тип бутылки, который каждый процесс может эффективно производить.

Как работает литье под давлением с выдувом (IBM)

Инъекция: Расплавленный пластик впрыскивается вокруг стержня-основы, образуя прецизионную заготовку с аккуратно обработанной горловиной и резьбой.

Дуть: Заготовка перемещается на выдувную станцию ​​и надувается сжатым воздухом внутри формы для бутылки, придавая ей окончательную форму контейнера.

Стриптиз: Готовая бутылка выталкивается из стержня без необходимости обрезки или удаления заусенцев, что обеспечивает получение чистого конечного продукта.

Как работает экструзионно-выдувное формование (ЭВГ).

Экструзия: Расплавленный пластик экструдируется вниз в виде полой трубки, называемой заготовкой, из фильерной головки.

Зажим: Форма плотно облегает заготовку и отщипывает излишки материала сверху и снизу.

Сдувание и обрезка: Сжатый воздух формирует форму бутылки, затем отходы после охлаждения необходимо обрезать и переработать.

IBM контролирует форму горлышка с помощью литья под давлением, обеспечивая чрезвычайно высокую точность резьбы и надежность герметизации. Технология EBM формирует бутылку из заготовки и обычно образует отходы обрезки, требующие вторичной обработки. Конструкция машины для литья под давлением IBM построена на основе стержней сердечника и системы перемещения по станциям, в то время как конструкция машины EBM построена на основе экструзии, контроля заготовки и зажима пресс-формы.

IBM против EBM: какой процесс выдувного формования выбрать?

Выбирайте литье под давлением с выдувным формованием, когда вам это необходимо: Небольшие или средние прецизионные флаконы с точным резьбовым соединением горлышка; фармацевтическая, медицинская, косметическая, лабораторная или дорогостоящая упаковка; низкий уровень отходов и более чистое производство без вторичной обрезки; стабильные размеры, повторяемая толщина стенок и надежная герметизация.

Выбирайте экструзионно-выдувное формование, когда вам это необходимо: Большие бутылки, канистры, бочки, резервуары или полые детали неправильной формы; снижение стоимости оснастки для упаковки, не требующей высокой точности; гибкость в выборе больших контейнеров и более широкий выбор геометрических форм изделий; области применения, где допустима обрезка облоя в процессе производства.

Краткое сравнение: различия в процессах IBM и EBM.

Типичные области применения бутылок для IBM и EBM

Сырье, используемое в IBM и EBM.

Оба процесса могут работать с распространенными упаковочными пластиками, но выбор материала всегда должен быть согласован с геометрией бутылки, требованиями к герметизации, нормативными требованиями и стабильностью производства. Полиэтилен высокой плотности (HDPE) и полипропилен (PP) широко используются в прецизионной упаковке методом электронно-лучевой плавки (IBM). Электроформование (EBM) широко используется для HDPE, LDPE и более крупных промышленных контейнеров. Выбор материала зависит от конечного применения, требований к химической стойкости и конкретных возможностей используемого производственного оборудования.

Сырье, совместимое с машиной IBM ZQ135.

Станок ZQ135 разработан для обработки широкого спектра термопластичных смол. Наиболее распространенные материалы, используемые в IBM, включают HDPE, LDPE, PP и PS, каждый из которых выбран за свои специфические свойства, подходящие для различных типов продукции. Ниже перечислены основные материалы, поддерживаемые этим станком.

Характеристики автоматической пресс-формы серии ZQ

1. Сменная конструкция полости и шейки.
Пресс-форма для литья под давлением имеет разработанную с учетом требований к функциональности конструкцию полости и горловины со специально спроектированными масляными каналами, которые можно легко менять для размещения изделий разных размеров. Такая модульная конструкция обеспечивает быструю смену спецификаций бутылок, поддерживая при этом стабильное распределение температуры по всей форме и сохраняя точность размеров заготовки на протяжении всего производственного цикла.

2. Конструкция из высококачественной литейной стали.
Все компоненты пресс-форм для литья под давлением изготавливаются из импортной стали марки S136 или нержавеющей стали 4Cr13, обе известны своей исключительной твердостью, коррозионной стойкостью и способностью к полировке. Выбор высокопрочной стали значительно увеличивает срок службы пресс-форм, снижает долгосрочные затраты на замену и обеспечивает стабильное качество продукции на протяжении миллионов циклов литья.

3. Оптимизированная система горячего литья и заготовок.
Оптимизированная система горячего канала и конструкция заготовки для бутылки работают вместе, чтобы минимизировать отклонения по весу и толщине стенок. Специально разработанная конструкция оправки обеспечивает быстрые циклы формования, одновременно гарантируя превосходное охлаждение сердечника, обеспечивая равномерное качество заготовки, что напрямую приводит к стабильному высокому качеству готовых бутылок на протяжении длительных производственных циклов.

4. Высокая точность изготовления горловины и резьбы.
Размеры горловины и резьбы, полученные с помощью пресс-формы серии ZQ, отличаются исключительной точностью, обеспечивая герметичность, соответствующую стандарту 100%. Такой уровень точности имеет решающее значение для фармацевтической и пищевой упаковки, где защита от вскрытия и герметичность являются обязательными требованиями для соблюдения нормативных требований и обеспечения безопасности потребителей на конечном рынке.

5. Отделка без заусенцев и отходов.
На горлышке и дне готовой бутылки абсолютно отсутствуют заусенцы и отходы. В отличие от экструзионно-выдувного формования, процесс инжекционно-выдувного формования полностью исключает образование облоя, поэтому не требуется дополнительная обрезка или финишная обработка. Это преимущество чистого производства снижает затраты на рабочую силу, исключает переработку отходов и гарантирует, что каждая бутылка готова к немедленному розливу и упаковке.

6. Соответствие размеров и веса
Размеры изделия, вес, линия разъема пресс-формы и толщина стенок бутылки остаются неизменно высокими от первой до последней бутылки в каждом производственном цикле. Эта исключительная повторяемость достигается благодаря прецизионно обработанным компонентам пресс-формы, стабильному контролю температуры и сервоприводу процесса ZQ135, что обеспечивает равномерное качество продукции, соответствующее самым строгим стандартам контроля качества в регулируемых отраслях.

Советы по техническому обслуживанию машин для литья под давлением и выдувного формования

1. Регулярная смазка и механический осмотр.
В соответствии с руководством по техническому обслуживанию, необходимо проводить плановую смазку всех движущихся частей, включая направляющие, шарнирные механизмы, подшипники поворотного стола и рычажные соединения. Регулярно осматривайте механические компоненты на предмет износа, ослабления или смещения. Правильная смазка снижает трение, предотвращает преждевременный выход компонентов из строя и продлевает общий срок службы оборудования.

2. Очистка ствола и шнека
Тщательно очищайте инжекционный цилиндр и шнек при смене материалов или после длительных производственных циклов. Накопление остатков смолы может ухудшить качество продукции, привести к изменению цвета и снизить эффективность пластификации. Используйте соответствующие продувочные составы или процедуры очистки путем ручной разборки, рекомендованные для конкретного типа смолы, обрабатываемой на вашем оборудовании.

3. Проверка системы отопления и регулятора температуры.
Регулярно проверяйте все нагревательные элементы, термопары и регуляторы температуры в бочках, чтобы обеспечить точный и стабильный нагрев во всех 6+ зонах бочки. Неисправные нагреватели или неточные показания температуры могут привести к неравномерной пластификации, низкому качеству преформ и непостоянной толщине стенок бутылок. Заменяйте изношенные нагревательные элементы и калибруйте датчики температуры в рамках планового технического обслуживания.

4. Техническое обслуживание системы охлаждающей воды
Регулярно проверяйте расход воды, уровень давления (от 0,3 до 0,4 МПа) и качество воды, поддерживая систему охлаждения. Очищайте каналы охлаждения в формах и стержнях пресс-форм, чтобы предотвратить образование минеральных отложений и засорение. Недостаточное охлаждение приводит к увеличению времени цикла, ухудшению стабильности размеров бутылок и неравномерной усадке. Контролируйте температуру и расход воды, чтобы обеспечить постоянное поддержание требуемой производительности 4 м³/ч.

5. Уход за пресс-формой и стержнем пресс-формы.
После каждого производственного цикла очищайте и проверяйте пресс-формы для литья под давлением, выдувные пресс-формы и стержни литья. Перед хранением нанесите антикоррозийное покрытие на поверхности пресс-форм. Проверяйте соосность пресс-формы, состояние линии разъема и качество поверхности полости, чтобы обеспечить постоянную точность размеров и чистоту поверхности. Поврежденные или изношенные компоненты пресс-формы следует незамедлительно ремонтировать или заменять, чтобы избежать производства дефектных бутылок, не прошедших контроль качества.

6. Осмотр серводвигателя и электрической системы.
Регулярно проверяйте серводвигатели, абсолютные энкодеры, контроллеры привода и электрические соединения. Сервосистема — это сердце этой полностью электрической машины, и любое ухудшение ее работы напрямую влияет на время цикла, точность позиционирования и качество продукции. Поддерживайте чистоту и порядок в электрических шкафах, проверяйте целостность заземления и отслеживайте журналы аварийных сигналов сервоприводов для раннего обнаружения неисправностей.

Контрольный список для выбора оборудования перед запросом коммерческого предложения

Перед выбором модели оборудования компания CMN Transmission обычно анализирует чертеж бутылки, материал, целевой вес, качество обработки горлышка, количество полостей, целевой выходной объем и требования к автоматизации последующих этапов производства. Предоставление этих сведений помогает нашей инженерной команде рекомендовать наиболее подходящую конфигурацию оборудования для вашего проекта.