Machine de moulage par injection-soufflage ZQ135 (européenne)

Machine de moulage par injection-soufflage ZQ135 (européenne)

En tant que fabricant leader de machines de moulage par injection-soufflage, CMN Transmission est fier de présenter la machine ZQ135. Conçue selon une structure entièrement européenne, elle établit une nouvelle référence en matière de stabilité et d'efficacité de production. Cette machine IBM de pointe offre une force de fermeture de 201 à 301 TPT supérieure à la moyenne du secteur, redéfinissant ainsi la précision du moulage plastique pour les applications les plus exigeantes. La rotation servo standard, associée à une structure mécanique optimisée, garantit un fonctionnement efficace et pratique pour une large gamme de flacons, de 1 ml à 1 000 ml. La structure de fermeture sous pression exclusive, où le vérin de surpression n'intervient pas dans les mouvements d'ouverture ou de fermeture, réduit la consommation d'énergie de 101 à 201 TPT, faisant de la ZQ135 un choix économique et respectueux de l'environnement pour les lignes de production de haute qualité.

Conçue pour les industries de l'emballage pharmaceutique, cosmétique, alimentaire, des boissons et des produits chimiques, la machine de moulage par injection-soufflage ZQ135 excelle dans la production de pièces creuses en plastique de haute précision, sans bavures. Que vous fabriquiez des flacons pharmaceutiques exigeant une étanchéité parfaite, des contenants cosmétiques à la finition impeccable ou des bouteilles alimentaires conformes aux normes d'hygiène les plus strictes, cette machine vous offre la précision, la rapidité et la fiabilité nécessaires à votre ligne de production. La ZQ135 est largement reconnue comme une alternative compétitive aux équipements Aoki IBM, offrant des performances comparables, voire supérieures, à un prix plus abordable. Comptant parmi les fournisseurs de machines IBM les plus fiables du secteur, CMN Transmission propose des solutions clés en main complètes aux acheteurs internationaux à la recherche de la solution IBM optimale pour leurs opérations.

Cavitation du moule (à titre de référence)

Spécifications techniques

Composants de machines de moulage par injection-soufflage

1. Préparation du stock / Dispositif d'injection
Le dispositif de préparation et d'injection de la résine est l'unité de plastification principale de la ZQ135. Il se compose d'une vis de précision de 70 mm avec un rapport L/D de 22:1, de plusieurs zones de chauffe du cylindre et d'une unité d'injection à vérin électrique. Ce système permet de fondre, d'homogénéiser et d'injecter la résine plastique dans la cavité du moule à pression et température contrôlées.

2. Système à canaux chauds
Le système de canaux chauds optimisé maintient une température de fusion constante lors de l'écoulement du plastique fondu de l'unité d'injection vers chaque cavité du moule. Ceci garantit une distribution uniforme du matériau, minimise les variations de poids et réduit le gaspillage. La gestion thermique précise des canaux chauds est essentielle pour produire des bouteilles d'une qualité et d'un aspect constants.

3. Tige centrale
Les noyaux servent de mandrins internes autour desquels la préforme est moulée par injection. Leur structure, spécialement conçue, intègre des canaux de refroidissement internes assurant un refroidissement rapide et uniforme du noyau pendant la production. La conception des noyaux influe directement sur la vitesse de cycle, la concentricité de la préforme, l'uniformité de l'épaisseur des parois et la qualité globale du produit fini.

4. Préforme de bouteille
La préforme de bouteille est le produit intermédiaire formé au poste d'injection. Il s'agit d'un tube de plastique de forme précise, doté d'un col et d'un filetage entièrement formés. L'épaisseur de la paroi, le poids et la température de la préforme sont rigoureusement contrôlés avant son transfert au poste de soufflage, où elle sera gonflée pour prendre la forme finale de la bouteille à l'intérieur de la cavité du moule.

5. Moule d'injection
Le moule d'injection est doté de cavités et d'inserts de col conçus pour optimiser l'activité, avec des canaux d'huile spécialement étudiés et facilement interchangeables pour différents produits. Fabriqué en acier allié S136 importé ou en acier inoxydable 4Cr13, ce moule offre une durabilité et une précision exceptionnelles. Il détermine avec une extrême précision la forme de la préforme, la géométrie du col et les dimensions du filetage.

6. Station d'injection
La station d'injection est la première des trois positions rotatives où le plastique fondu est injecté autour des barres de noyau pour former des préformes précises. Elle intègre le moule d'injection, le mécanisme de fermeture et le système de chauffage. La force de fermeture de 1 350 kN du système d'injection garantit une fermeture stable du moule et un remplissage précis en matière à chaque cycle d'injection, sans bavures ni débordements.

7. Station de soufflage
La station de soufflage est la deuxième position rotative où de l'air comprimé (0,7 à 1,2 MPa) gonfle la préforme chauffée à l'intérieur du moule de soufflage pour lui donner la forme finale de la bouteille. Un contrôle précis de la pression d'air garantit une épaisseur de paroi uniforme et des contours de bouteille précis. Le système de refroidissement intégré au moule de soufflage solidifie la bouteille avant son transfert à la station d'éjection pour le démoulage du produit fini.

8. Moulage par soufflage
Le moule de soufflage détermine la forme, la taille et la texture de surface finales de la bouteille. Il est doté de cavités usinées avec précision et de canaux de refroidissement intégrés pour une solidification rapide et uniforme. La force de serrage de 200 kN assure la fermeture hermétique des deux moitiés du moule pendant le gonflage, garantissant ainsi des bouteilles aux dimensions constantes et à la surface impeccable.

9. Station de décapage
La station d'éjection est la troisième et dernière position rotative où les bouteilles finies sont automatiquement éjectées des mandrins refroidis. La course d'éjection de 280 mm garantit un retrait propre et complet des bouteilles, des petits flacons aux grands contenants. Les bouteilles éjectées sont transférées directement sur le convoyeur de sortie pour inspection, étiquetage ou conditionnement, sans aucune manipulation manuelle.

Caractéristiques de la machine de moulage par injection-soufflage ZQ135

1. Fonctionnement entièrement servo-commandé
Tous les mouvements opérationnels de cette machine sont entièrement servo-commandés, éliminant ainsi tout besoin d'huile hydraulique et réduisant considérablement l'impact environnemental de la production. Le système servo intègre des codeurs absolus pour garantir une haute précision et une répétabilité exceptionnelle à chaque cycle. Cette architecture 100 % électrique positionne la ZQ135 comme une machine de référence dans la catégorie des machines IBM servo-commandées, répondant aux exigences modernes de développement durable tout en maintenant les normes de précision de production les plus élevées.

2. 20% Temps de cycle plus rapide
La ZQ135 affiche un temps de cycle réduit de 201 TP3T par rapport aux machines IBM traditionnelles. Pour les flacons de 30 ml, chaque cycle s'effectue en seulement 8,2 secondes, permettant une production d'environ 105 000 flacons par jour, avec un rendement journalier maximal de 115 000 flacons. Ce débit impressionnant fait de la ZQ135 la solution idéale pour les sites de production à haut volume exigeant une vitesse constante sans compromis sur la qualité des produits, la positionnant ainsi parmi les systèmes IBM les plus performants pour la production de masse.

3. Gain d'efficacité énergétique 30%
L'efficacité énergétique du modèle 30% est optimisée par rapport aux modèles hydrauliques classiques. Lors de la production de flacons de 30 ml, la consommation électrique horaire est d'environ 12 kWh, ce qui réduit considérablement les coûts d'exploitation sur l'ensemble du cycle de vie de la machine. La structure de fermeture sous pression exclusive garantit que le vérin auxiliaire ne participe pas à l'ouverture ou à la fermeture du moule, réduisant ainsi davantage le gaspillage d'énergie. Grâce à cette conception écoénergétique, la ZQ135 est une machine qui s'amortit d'elle-même grâce aux économies réalisées sur les dépenses énergétiques.

4. Force de serrage réglable
Une structure de serrage spéciale, à force réglable de 40 à 80 tonnes, s'adapte à diverses spécifications de produits et de formats de bouteilles. Cette grande polyvalence permet aux opérateurs d'ajuster précisément la pression de serrage en fonction du type de matériau, de la géométrie de la bouteille et de l'épaisseur de paroi requise. Qu'il s'agisse de petits flacons pharmaceutiques ou de grands contenants de boissons, la machine s'adapte à chaque scénario de production sans nécessiter de réglages d'outillage supplémentaires, optimisant ainsi la flexibilité des lignes de production.

5. Conception hygiénique ascendante
La conception ascendante de la machine empêche efficacement toute contamination par l'huile de lubrification dans la zone du moule, garantissant ainsi le respect total des normes d'hygiène strictes requises pour les emballages pharmaceutiques et les flacons en plastique de haute qualité. Grâce à cette conception, la machine de moulage par injection-soufflage ZQ135 IBM est particulièrement adaptée aux environnements réglementés par les BPF (Bonnes Pratiques de Fabrication) où la pureté du produit est essentielle. L'environnement de production propre élimine tout risque de contamination croisée, assurant ainsi que chaque flacon réponde aux normes les plus exigeantes en matière de sécurité alimentaire et d'emballage pharmaceutique.

6. Intégration complète de l'automatisation
Le système de convoyage se connecte facilement aux systèmes d'inspection visuelle pour détecter les corps étrangers, les insuffisances de matériau à l'ouverture et les irrégularités du fond. Il s'intègre également aux testeurs d'étanchéité latérale, aux étiqueteuses et aux équipements d'emballage automatiques, permettant une production entièrement automatisée et sans surveillance 24 h/24. L'unité d'injection à vérin électrique assure une pression d'injection stable et des coûts de maintenance réduits par rapport aux solutions hydrauliques. Grâce à cette automatisation complète, la ZQ135 est une machine résolument moderne, parfaitement adaptée aux environnements d'usine intelligente de l'Industrie 4.0.

Principe de fonctionnement

La machine de moulage par injection-soufflage ZQ135 fonctionne selon un processus rotatif à trois stations à haut rendement, permettant l'injection, le soufflage et le démoulage simultanés. Ce fonctionnement simultané est à la base de sa productivité exceptionnelle et de sa production minimale de déchets, ce qui en fait l'une des machines les plus performantes de sa catégorie actuellement disponibles sur le marché.

1. Injection de préforme
Lors de l'injection, la matière plastique fondue est injectée avec précision dans la cavité du moule autour du noyau, formant ainsi une préforme précise avec un col et un filetage parfaitement moulés. Le procédé d'injection garantit un contrôle total de la répartition de la matière, de l'épaisseur de paroi et de la géométrie du col. Une fois la préforme à la température et au point de solidification optimaux atteints, le moule s'ouvre et le mandrin portant la préforme est transféré vers la station de soufflage grâce au mécanisme de table rotative.

2. Moulage par soufflage
À la station de soufflage, de l'air comprimé est acheminé à travers le mandrin pour gonfler la préforme chauffée à l'intérieur de la cavité du moule. La matière plastique ainsi expansée épouse précisément le contour du moule, formant la bouteille définitive. La forme de la bouteille et la conception du moule déterminent le nombre de cavités par cycle. Après refroidissement et solidification suffisants dans le moule, la bouteille finie conserve sa précision dimensionnelle. Le moule s'ouvre ensuite et la table rotative transfère le mandrin et la bouteille finie à la station d'éjection.

3. Déshabillage et éjection
À la station de démoulage, les bouteilles finies sont automatiquement éjectées des mandrins refroidis et acheminées vers la ligne de conditionnement. Les trois opérations d'injection, de soufflage et d'éjection s'effectuent simultanément à leurs stations respectives à chaque cycle de rotation, ce qui permet de réaliser ce processus en une seule étape. machine de moulage par injection-soufflage Ce procédé de fabrication très efficace génère quasiment aucun déchet. Le goulot étant préformé lors de l'injection, il n'y a ni bavures, ni ébarbage, ni finition secondaire, ce qui permet d'obtenir des bouteilles prêtes à l'emploi.

Application Areas

Bouteilles alimentaires	Bouteilles de produits chimiques	Flacons compte-gouttes
Flacons cosmétiques	Biberons	Bouteilles en PP

Moulage par injection-soufflage vs. moulage par extrusion-soufflage

Le moulage par injection-soufflage et le moulage par extrusion-soufflage sont deux procédés largement utilisés pour la fabrication de contenants en plastique creux, mais la mise en forme initiale diffère fondamentalement. Le moulage par injection-soufflage utilise une préforme moulée par injection, où le plastique fondu est injecté autour d'un noyau pour créer une préforme précise avec un col parfaitement formé. Le moulage par extrusion-soufflage, quant à lui, utilise une paraison extrudée, un tube creux de plastique fondu extrudé vers le bas à partir d'une filière. Cette différence fondamentale dans la forme initiale influe sur la précision du col, le contrôle de l'épaisseur des parois, les déchets d'ébarbage, la structure du moule, le comportement du matériau, la stabilité du cycle et le type de bouteille que chaque procédé peut produire efficacement.

Fonctionnement du moulage par injection-soufflage (IBM)

Injection: Du plastique fondu est injecté autour d'une tige centrale pour former une préforme précise avec un col et un filetage aux finitions impeccables.

Souffler : La préforme est transférée à la station de soufflage et gonflée à l'air comprimé à l'intérieur du moule à bouteille pour former la forme finale du contenant.

Décapage : La bouteille finie est éjectée de la tige centrale sans qu'aucun ébarbage ou découpage ne soit nécessaire, ce qui donne un produit fini propre.

Comment fonctionne le moulage par extrusion-soufflage (EBM)

Extrusion: Le plastique fondu est extrudé vers le bas sous forme de tube creux appelé paraison à partir de la tête de filière.

Serrage : Le moule se referme autour de la paraison et enlève l'excédent de matière en haut et en bas.

Soufflage et coupe : L'air comprimé donne la forme de la bouteille, puis les déchets de combustion doivent être ébarbés et recyclés après refroidissement.

IBM contrôle le goulot par moulage par injection, garantissant une précision de filetage et une étanchéité extrêmement élevées. EBM forme la bouteille à partir d'une paraison et génère généralement des déchets de découpe nécessitant un traitement secondaire. La structure de la machine de moulage par injection-soufflage IBM est basée sur des mandrins et un système de transfert de station, tandis que celle de la machine EBM est basée sur l'extrusion, le contrôle de la paraison et le bridage du moule.

IBM ou EBM : quel procédé de moulage par soufflage choisir ?

Choisissez le moulage par injection-soufflage lorsque vous avez besoin de : Bouteilles de précision de petite ou moyenne taille avec col fileté précis ; emballages pharmaceutiques, médicaux, cosmétiques, de laboratoire ou de grande valeur ; faible production de déchets et production plus propre sans ébarbage secondaire ; dimensions stables, épaisseur de paroi répétable et étanchéité fiable.

Choisissez le moulage par extrusion-soufflage lorsque vous avez besoin de : Grandes bouteilles, jerricans, fûts, réservoirs ou pièces creuses irrégulières ; coûts d’outillage réduits pour les emballages moins exigeants en précision ; grande flexibilité des contenants et plus large choix de géométries de produits ; applications où les bavures de découpe sont acceptables.

Comparaison rapide : Différences entre les processus IBM et EBM

Applications courantes de bouteilles pour IBM et EBM

Matières premières utilisées dans IBM vs EBM

Les deux procédés sont compatibles avec les plastiques d'emballage courants, mais le choix du matériau doit toujours être validé en fonction de la géométrie du flacon, des exigences d'étanchéité, des exigences réglementaires et de la stabilité de la production. Le PEHD et le PP sont fréquemment utilisés dans les emballages IBM de précision. La fabrication par fusion d'électrons (EBM) est largement employée pour le PEHD, le PEBD et les grands contenants industriels. Le choix du matériau dépend de l'application finale, des exigences de résistance chimique et des capacités spécifiques des équipements de production utilisés.

Matières premières compatibles avec la machine IBM ZQ135

La ZQ135 est conçue pour traiter une large gamme de résines thermoplastiques. Les matériaux les plus couramment utilisés chez IBM sont le PEHD, le PEBD, le PP et le PS, chacun étant choisi pour ses propriétés spécifiques adaptées à différents types de produits. Vous trouverez ci-dessous la liste des principaux matériaux compatibles avec cette machine.

Caractéristiques des moules automatiques de la série ZQ

1. Conception de cavité et de col interchangeables
Le moule d'injection est doté d'une cavité et d'un insert de col conçus pour optimiser l'activité, ainsi que de canaux d'huile spécialement étudiés et facilement interchangeables pour s'adapter à différentes tailles de produits. Cette conception modulaire garantit un changement rapide de format de bouteille tout en maintenant une répartition stable de la température dans le moule, préservant ainsi la précision dimensionnelle des préformes tout au long des cycles de production.

2. Construction en acier moulé de qualité supérieure
Tous les composants des moules d'injection sont fabriqués à partir d'acier allié S136 ou d'acier inoxydable 4Cr13 importés, reconnus pour leur dureté exceptionnelle, leur résistance à la corrosion et leur aptitude au polissage. Ce choix d'acier à haute résistance accroît considérablement la durée de vie des outillages de moulage, réduisant ainsi les coûts de remplacement à long terme et garantissant une qualité de produit constante sur des millions de cycles de moulage.

3. Système de canaux chauds et de préformes optimisé
Le système de canaux chauds optimisé et la conception des préformes de bouteilles fonctionnent de concert pour minimiser les variations de poids et d'épaisseur de paroi. La structure du mandrin, spécialement conçue, assure des cycles de moulage rapides tout en garantissant un excellent refroidissement du noyau, assurant ainsi une qualité uniforme des préformes et, par conséquent, des bouteilles finies de qualité constante et élevée, même lors de campagnes de production prolongées.

4. Précision du col et du filetage
Les dimensions de l'ouverture et du filetage produites par le moule de la série ZQ sont d'une extrême précision, garantissant une étanchéité parfaite conforme à la norme 100%. Ce niveau de précision est essentiel pour les applications d'emballage pharmaceutique et alimentaire où le scellage inviolable et l'étanchéité sont des exigences obligatoires pour la conformité réglementaire et la sécurité des consommateurs lors de la distribution sur le marché final.

5. Finition zéro bavure et zéro déchet
La bouteille finie est parfaitement exempte de bavures et de résidus, tant au niveau du goulot que du fond. Contrairement au moulage par extrusion-soufflage, le moulage par injection-soufflage élimine totalement les bavures, rendant inutiles toutes opérations de finition ou d'ébarbage. Cet avantage en matière de production propre réduit les coûts de main-d'œuvre, supprime le traitement des résidus et garantit que chaque bouteille est prête pour le remplissage et le conditionnement immédiats.

6. Cohérence dimensionnelle et pondérale
La taille, le poids, la ligne de joint du moule et l'épaisseur de la paroi de la bouteille restent parfaitement constants d'une bouteille à l'autre, pour chaque lot de production. Cette répétabilité exceptionnelle est obtenue grâce à des composants de moule usinés avec précision, un contrôle stable de la température et le processus servo-commandé de la ZQ135, garantissant une qualité de produit uniforme conforme aux normes de contrôle qualité les plus strictes des industries réglementées.

Conseils d'entretien pour les machines de moulage par injection-soufflage

1. Lubrification régulière et inspection mécanique
Effectuez la lubrification périodique de toutes les pièces mobiles, y compris les rails de guidage, les mécanismes à genouillère, les roulements de la table rotative et les articulations, conformément au manuel d'entretien. Inspectez régulièrement les composants mécaniques afin de détecter tout signe d'usure, de jeu ou de désalignement. Une lubrification adéquate réduit la friction, prévient les défaillances prématurées des composants et prolonge la durée de vie globale de l'équipement.

2. Nettoyage du canon et de la vis
Nettoyez soigneusement le cylindre d'injection et la vis sans fin lors de tout changement de matériau ou après une production prolongée. L'accumulation de résine résiduelle peut altérer la qualité du produit, provoquer des contaminations de couleur et réduire l'efficacité de la plastification. Utilisez les composés de purge appropriés ou procédez au nettoyage manuel par démontage, conformément aux recommandations spécifiques au type de résine utilisé sur votre machine.

3. Vérifications du système de chauffage et du régulateur de température
Inspectez régulièrement les bandes chauffantes, les thermocouples et les régulateurs de température des cylindres afin de garantir un chauffage précis et stable dans toutes les zones du cylindre 6+N. Des éléments chauffants défectueux ou des relevés de température inexacts peuvent entraîner une plastification irrégulière, une mauvaise qualité des préformes et une épaisseur de paroi de bouteille non uniforme. Remplacez les éléments chauffants usés et recalibrez les capteurs de température lors de la maintenance programmée.

4. Entretien du système d'eau de refroidissement
Assurez le bon fonctionnement du système de refroidissement en contrôlant régulièrement le débit, la pression (0,3 à 0,4 MPa) et la qualité de l'eau. Nettoyez les canaux de refroidissement des moules et des noyaux pour éviter l'accumulation de minéraux et les obstructions. Un refroidissement insuffisant entraîne des temps de cycle plus longs, une mauvaise stabilité dimensionnelle des bouteilles et un retrait irrégulier. Surveillez la température et le débit de l'eau pour garantir le maintien constant du débit requis de 4 m³/h.

5. Entretien des moules et des tiges de noyau
Nettoyez et inspectez les moules d'injection, les moules de soufflage et les noyaux après chaque production. Appliquez un traitement antirouille sur les surfaces des moules avant le stockage. Vérifiez l'alignement des moules, l'état des lignes de joint et la qualité de la surface des cavités afin de garantir la précision dimensionnelle et la finition de surface. Les composants de moule endommagés ou usés doivent être réparés ou remplacés rapidement afin d'éviter la production de bouteilles défectueuses qui ne satisferaient pas au contrôle qualité.

6. Inspection du servomoteur et du système électrique
Inspectez régulièrement les servomoteurs, les codeurs absolus, les variateurs et les connexions électriques. Le système d'asservissement est le cœur de cette machine entièrement électrique ; toute dégradation de ses performances affecte directement le temps de cycle, la précision de positionnement et la qualité du produit. Veillez à la propreté des armoires électriques, vérifiez l'intégrité de la mise à la terre et consultez les journaux d'alarmes des servomoteurs pour détecter rapidement les pannes.

Liste de vérification pour la sélection de la machine avant de demander un devis

Avant de sélectionner un modèle de machine, CMN Transmission examine généralement le dessin de la bouteille, le matériau, le poids cible, la finition du col, le nombre d'empreintes, le rendement cible et les exigences d'automatisation en aval. Ces informations permettent à notre équipe d'ingénieurs de vous recommander la configuration de machine la plus adaptée à votre projet.