ZQ40 spuitblaasvormmachine (Europees)
Onze ZQ40 spuitblaasmachine is volledig ontworpen volgens Europese normen en vormt daarmee een solide basis voor een stabiele werking op lange termijn. Met een dempingskracht van 20% tot 30%, hoger dan die van vergelijkbare spuitblaasmachines op de markt, garandeert de machine een uniforme wanddikte en een perfecte afwerking van de werkstukken. Het standaard servosysteem voor de rotatie maakt nauwkeurige controle en eenvoudige bediening mogelijk, waardoor de leercurve voor operators wordt verkort.
ZQ40 spuitblaasvormmachine (Europees)
Onze ZQ40 spuitblaasvormmachine is volledig ontworpen volgens Europese normen en vormt daarmee een solide basis voor een stabiele werking op lange termijn. Met een dempingskracht die 201-301 ton hoger is dan die van vergelijkbare spuitblaasvormmachines op de markt, garandeert de machine een uniforme wanddikte en een perfecte afwerking van de werkstukken. Het standaard servosysteem voor rotatie maakt nauwkeurige controle en eenvoudige bediening mogelijk, waardoor de leercurve voor operators wordt verkort. Dankzij de unieke drukklemconstructie speelt de boostercilinder geen rol bij het openen of sluiten van de matrijs. Dit verbetert niet alleen de klemstabiliteit, maar verlaagt ook het energieverbruik met 101-201 ton ten opzichte van de industriestandaard. Deze IBM-machine is ontworpen om uitzonderlijke precisie te leveren aan fabrikanten die streven naar een hoge productiecapaciteit met minimale defecten.
De ZQ40 kunststof spuitblaasvormmachine is ontworpen voor veelzijdige verpakkingstoepassingen en wordt veel gebruikt in de productie van farmaceutische flessen, cosmetische verpakkingen, voedselverpakkingen en verpakkingen voor dagelijkse chemische producten. Of u nu kleine oogdruppelflesjes van 10 ml of grote containers van 1000 ml wilt produceren, deze spuitblaasvormmachine biedt de flexibiliteit en betrouwbaarheid die moderne productielijnen vereisen. Met een compact formaat van slechts 3,5 x 1,3 x 1,7 meter en een nettogewicht van 3,8 ton past de ZQ40 naadloos in bestaande fabriekslay-outs. Tegelijkertijd levert de machine toonaangevende productiesnelheden en een hoog energie-efficiëntieniveau, waardoor het een topkeuze is onder fabrikanten van spuitblaasvormmachines wereldwijd.
Vormholtevorming (ter referentie)
| Geschat volume | 10 ml | 30 ml | 60 ml | 100 ml | 250 ml | 500 ml | 1000 ml |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Maximale cavitatie | 9 | 8 | 6 | 4 | 3 | 2 | 1 |
Technische parameters
| Item | Eenheid | ZQ40 |
|---|---|---|
| Injectiesysteem | ||
| Schroefdiameter | mm | 40/45 |
| Schroef L/D | % | 22:1 |
| Injectiegewicht! | G | 190/260 |
| Verwarmingsvermogen | KW | 7.5 |
| Aantal vatzones | 3+N | |
| Injectieberoerte | mm | 120 |
| Klemsysteem | ||
| Klemkracht van de injectie | KN | 400 |
| Openingsslag voor injectie | mm | 165 |
| C-lampkracht van het blazen | KN | 60 |
| Openingsslag voor het blazen | mm | 140 |
| Hefhoogte van de draaitafel | mm | 70 |
| Gietvorm | ||
| Maximale afmetingen van het plateau (LxB) | mm | 480x340 |
| Vormdikte | mm | 180 |
| Diameter van de fles | mm | 120 |
| Fleshoogte | mm | 220 |
| Geschikte fleshoogte | mm | 1-1500 |
| Strippende slag | mm | 220 |
| Hydraulisch systeem | ||
| Hydraulische druk | Kaart | 14 |
| Motorvermogen | KW | 11 |
| Droogcyclus | S | 3.5 |
| Totaal vermogen | KW | 20 |
| Bedrijfsvermogen | % | 52-70 |
| Anderen | ||
| Minimale luchtdruk van perslucht | MPa | 0.7- 1.2 |
| persluchtcapaciteit | M³/min | 0.7 |
| Waterstroom | M³/h | 3.5 |
| Koelwaterdruk | MPa | 0.3-0.4 |
| Afmetingen (L x B x H) | M | 3,5 x 1,3 x 1,7 |
| Nettogewicht | Ton | 3.8 |
Onderdelen voor de ZQ40 spuitblaasvormmachine
| 1 | Voorraadvoorbereidings-/injectieapparaat | 2 | Hot Runner |
| 3 | Kernstaaf | 4 | Flesvoorvorm |
| 5 | Spuitgietvorm | 6 | Injectiestation |
| 7 | Blaasstation | 8 | Blaasvorm |
| 9 | Stripstation |
Vervangbaar merk en model
| CMN | Klemkracht | Jomar | SUMA | Uniloy | Bloma |
| ZQ40 | 40T | IBM40 | 40iB | UIB70 | IBM45 |
| ZQ60 | 60T | IBM65 | 65iB | UIB90 | IBM50 |
| ZQ80 | 80T | IBM85S | 85iB | UIB120 | IBM85 |
| ZQ110 | 110T | IBM135 | 135iB | UIB150 | IBM135 |
| ZQ135 | 135T | IBM175 | 175iB | UIB180 |
IBM-machineschroefdiameter
| CMN | Schroefdiameter | Jomar | SUMA | Bloma |
| ZQ40 | 40/45 | 35/40 | 40 | 45 |
| ZQ60 | 45/50 | 45 | 40/50 | 50 |
| ZQ80 | 55 | 55 | 50/60 | 50 |
| ZQ110 | 65 | 65 | 65/76 | 70 |
| ZQ135 | 70 | 70 | 65/76 |
IBM Machine Injectie Gewicht
| CMN | Injectiegewicht | Jomar | SUMA | Bloma |
| ZQ40 | 190/260 | 180 | 169 | 180 |
| ZQ60 | 260/383 | 205 | 169/264 | 240 |
| ZQ80 | 466 | 300 | 333/480 | 310/280 |
| ZQ110 | 540 | 450/550 | 580/770 | 560 |
| ZQ135 | 650 | 450/550 | 580/770 |
IBM Machine Injection Klemkracht
| CMN | Injectieklemkracht | Jomar | SUMA | Bloma |
| ZQ40 | 400 kN | 340 kN | 386 kN | 350 kN |
| ZQ60 | 600 kN | 460 kN | 580 kN | 500 kN |
| ZQ80 | 800 kN | 680 kN | 720 kN | 700 kN |
| ZQ110 | 1100 kN | 1210 kN | 1200 kN | 1250 kN |
| ZQ135 | 1350 kN | 1560 kN | 1600 kN |
IBM-machine matrijsafmetingen
| CMN | Vormgrootte | Jomar | SUMA | Bloma |
| ZQ40 | 480 × 340 | 394 × 508 | 470 × 350 | 450 × 390 |
| ZQ60 | 600 × 390 | 432 × 660 | 620 × 400 | 620 × 430 |
| ZQ80 | 800 × 400 | 464 × 749 | 700 × 400 | 620 × 430 |
| ZQ110 | 1100 × 460 | 559 × 1118 | 1000 × 500 | 900 × 480 |
| ZQ135 | 1300 × 500 | 635 × 1372 | 1200 × 600 |
IBM-machinegrootte
| CMN | Vormmaat (M) | Jomar | SUMA | Bloma |
| ZQ40 | 3,8 × 1,3 × 1,7 | 2,72 × 1,9 × 2,75 | 3,8 × 1,5 × 2,3 | 4,05 × 1,52 × 2,55 |
| ZQ60 | 3,8 × 1,4 × 1,8 | 2,92 × 1,98 × 3,41 | 4 × 1,7 × 2,3 | 620 × 430 × 2,55 |
| ZQ80 | 4,5 × 1,6 × 2 | 3,33 × 1,94 × 3,41 | 4,5 × 2 × 2,6 | 620 × 430 × 2,55 |
| ZQ110 | 5 × 1,8 × 2,2 | 3,79 × 2,4 × 3,41 | 5 × 2,4 × 2,7 | 900 × 480 × 2,55 |
| ZQ135 | 5,5 × 2 × 2,4 | 4,22 × 2,67 × 3,58 | 6 × 2,6 × 2,7 |
Let op: Merken worden alleen genoemd om klanten te helpen bij het kiezen van producten, niet om producten van die merken te verkopen.
Belangrijkste kenmerken van de IBM ZQ40-machine
1. Volledig servomotoraandrijfsysteem
Deze volledig elektrische spuitblaasvormmachine maakt gebruik van een servomotoraandrijfsysteem dat het gebruik van hydraulische olie in alle machinebewegingen volledig overbodig maakt. Door traditionele hydraulische componenten te verwijderen, biedt de ZQ40 een schonere, stillere en milieuvriendelijkere productieomgeving. De servogestuurde architectuur vermindert bovendien de onderhoudsvereisten aanzienlijk, verlaagt het risico op olieverontreiniging bij gevoelige verpakkingstoepassingen en zorgt voor een soepelere en responsievere machinebesturing in elke fase van de vormcyclus.
2. 20% Kortere cyclustijd
Vergeleken met traditionele spuitblaasvormmachines heeft de ZQ40 een 20% kortere cyclustijd. Voor standaardflessen van 30 ml is elke productiecyclus in slechts 8,2 seconden voltooid, wat een dagelijkse output van ongeveer 105.000 flessen oplevert met een maximale capaciteit van 115.000 flessen per dag. Deze uitzonderlijke doorvoer maakt de ZQ40 een van de beste spuitblaasvormmachines voor de grootschalige productie van farmaceutische en cosmetische verpakkingen, waar snelheid en consistentie cruciaal zijn om aan strakke leveringsschema's te voldoen.
3. 30% Energiebesparing met hoge precisie
Het energieverbruik van deze IBM spuitblaasvormmachine is met circa 301 TP3T verlaagd ten opzichte van conventionele modellen, met een verbruik van slechts 12 kWh per uur tijdens de productie van flessen van 30 ml. De machine werkt met een aanzienlijk lager geluidsniveau, wat zorgt voor een comfortabelere werkomgeving. Dankzij de in het servosysteem geïntegreerde absolute encoders garandeert de ZQ40 een uitzonderlijke herhaalbaarheid en positioneringsnauwkeurigheid. De speciale klemconstructie maakt een instelbare klemkracht mogelijk van 40 tot 80 ton, waardoor een breed scala aan productspecificaties kan worden verwerkt zonder in te leveren op prestaties.
4. Hygiënisch ontwerp van onderaf
De ZQ40 spuitblaasvormmachine heeft een constructie van onder naar boven, waardoor het gehele matrijsgebied volledig vrij blijft van smeerolie. Deze hygiënische architectuur is specifiek ontworpen om te voldoen aan de strenge reinheidsnormen die vereist zijn voor farmaceutische verpakkingen, voedselveilige containers en hoogwaardige plastic flessen. Voor fabrikanten in gereguleerde sectoren elimineert deze olievrije matrijszone het risico op besmetting, garandeert productzuiverheid en vereenvoudigt het validatieproces dat vereist is door de GMP- en FDA-richtlijnen voor primaire verpakkingsmaterialen.
5. Elektrisch aangedreven injectie-eenheid met cilinderaandrijving
De ZQ40 is een volledig op maat gemaakte spuitblaasvormmachine die te koop is en beschikt over een elektrisch cilinderaangedreven injectie-eenheid die zorgt voor een verbeterde injectiestabiliteit gedurende de gehele productiecyclus. Dit geavanceerde aandrijfmechanisme vervangt traditionele hydraulische injectiesystemen, wat resulteert in aanzienlijk lagere onderhoudskosten en een consistentere herhaalbaarheid van injectie tot injectie. De elektrische cilinder biedt nauwkeurige druk- en snelheidsregeling, waardoor fabrikanten de injectieparameters kunnen afstemmen op verschillende materialen en flesvormen. Dit is essentieel voor het bereiken van een optimale wanddikteverdeling en oppervlaktekwaliteit.
6. Volledige automatiseringscompatibiliteit
De achterste transportband van de ZQ40 blaasspuitgietmachine is ontworpen voor naadloze integratie met downstream automatiseringsapparatuur. Hij is volledig compatibel met visuele inspectiesystemen voor het detecteren van vreemde deeltjes in de fles, onvoldoende materiaal bij de flessenhals en oneffen flesbodems. De machine kan ook worden aangesloten op lektestapparaten aan de zijkant, etiketteermachines en automatische verpakkingsapparatuur, waardoor een volledig geautomatiseerde productielijn mogelijk is, van spuitgieten tot afgewerkte verpakking, zonder menselijke tussenkomst in welke fase dan ook.
Werkingsprincipe van de spuitblaasvormmachine
De ZQ40 spuitblaasvormmachine werkt met een gesynchroniseerd roterend proces met drie stations, waarbij spuitgieten, blazen en strippen gecombineerd worden in één continue productiecyclus. Deze geïntegreerde aanpak maximaliseert de efficiëntie en minimaliseert afval, waardoor het een van de meest geavanceerde spuitblaasvormmachines is die beschikbaar zijn voor de commerciële productie van flessen.
Stap 1: Voer de injectie uit
Tijdens de voorvorminjectiefase wordt het ruwe kunststofmateriaal verwarmd en via een nauwkeurig geregeld schroef- en cilindersysteem in de matrijs geïnjecteerd. De flessenhals, inclusief schroefdraad en afdichtingsvlakken, wordt in dit station met hoge maatnauwkeurigheid gevormd. Het injectieproces wordt zorgvuldig gecontroleerd wat betreft temperatuur, druk en timing om ervoor te zorgen dat de voorvorm de juiste vorm, het juiste gewicht en de juiste materiaalverdeling heeft. Zodra de voorvorm voldoende is afgekoeld en gestold om zijn vorm te behouden, opent de matrijs en wordt de doorn met de voorvorm door de draaitafel naar het blaasvormstation getransporteerd voor de volgende productiefase.
Stap 2: Blaasvormen
Bij het blaasvormstation wordt perslucht via de kerndoorn in de voorvorm gebracht om de verhitte voorvorm tegen de wanden van de blaasvorm te drukken. De flesvorm en de uiteindelijke afmetingen worden bepaald door het ontwerp van de blaasvorm, en het aantal holtes bij dit station is afhankelijk van de gewenste flesgrootte. Terwijl de perslucht de voorvorm uitzet, vormt het verzachte plastic zich nauwkeurig naar de interne contouren van de matrijs, waardoor een naadloze, uniforme fles ontstaat. Na een korte afkoelperiode om de flesvorm te fixeren, opent de blaasvorm en transporteert de draaitafel de doorn met de afgewerkte fles naar het stripstation.
Stap 3: Strippen
Bij het stripstation worden de afgewerkte flessen automatisch uit de gekoelde kernstaven geworpen door het stripmechanisme. De uitgeworpen flessen worden vervolgens naar de volgende apparatuur getransporteerd voor inspectie, etikettering of verpakking. Cruciaal is dat alle drie de stappen van het spuitblaasvormproces (injectie, blazen en strippen) gelijktijdig plaatsvinden op de respectievelijke stations. Terwijl een set voorvormen wordt geïnjecteerd, wordt een andere set tot flessen geblazen en wordt een derde set afgewerkte flessen gestript. Deze gelijktijdige werking is de sleutel tot de hoge efficiëntie, snelle cyclustijden en minimale materiaalverspilling die deze spuitblaasvormmachine kenmerken.
Toepassingsgebied
1. Chemische flessen
De ZQ40 spuitblaasvormmachine produceert chemische flessen met een uitstekende chemische bestendigheid en een constante wanddikte. Deze containers zijn ideaal voor de opslag van laboratoriumreagentia, reinigingsmiddelen, oplosmiddelen en andere industriële chemicaliën die een lekvrije, luchtdichte afsluiting vereisen en materialen die gedurende langere opslagperioden niet reageren met de inhoud.
2. Farmaceutische flessen
Farmaceutische verpakkingen vereisen de hoogste normen op het gebied van precisie, reinheid en materiaalkwaliteit. De IBM ZQ40-machine levert flessen met braamvrije openingen, 100%-gedichte schroefdraad en een nulrisico op contaminatie dankzij de olievrije matrijszone. De machine is uitermate geschikt voor de productie van tabletflessen, vloeibare medicijnverpakkingen, capsuleflacons en andere primaire farmaceutische verpakkingen die volledig voldoen aan de GMP-richtlijnen.
3. Cosmetische flesjes
Voor de cosmetica-industrie is de kwaliteit van de oppervlakteafwerking van het grootste belang. Het ZQ40-plastic spuitblaasvormmachine Deze machine produceert cosmetische verpakkingen met een kristalheldere transparantie, gladde buitenoppervlakken en nauwkeurige halsafmetingen. De machine is perfect voor de productie van lotionflessen, serumflessen, foundationflessen en hoogwaardige huidverzorgingsverpakkingen, waarbij het merkimago afhangt van een vlekkeloze visuele presentatie en betrouwbare functionaliteit.
4. Drankflessen
De ZQ40 is geschikt voor de productie van voedselveilige drankflessen van materialen zoals PP en HDPE voor zuiveldranken, sapflessen en flessen met gearomatiseerd water. De uniforme wanddikte en constante gewichtscontrole (variatie binnen 1%) zorgen ervoor dat elke fles zijn structurele integriteit behoudt tijdens het vullen, afsluiten en transporteren, waardoor productverlies wordt verminderd en de aantrekkelijkheid in de schappen gedurende de gehele toeleveringsketen behouden blijft.
5. Voedingsflessen
De voedselverpakkingen die met deze spuitblaasvormmachine worden geproduceerd, voldoen aan strenge veiligheids- en hygiënenormen. De machine kan containers vormen voor kruiden, sauzen, honing, bakolie en specerijen met behulp van voedselveilig plastic. Doordat er geen bramen of oneffenheden op de flessenhals en -bodem zitten, sluit elke container perfect af en heeft een nette uitstraling, zoals voedselproducenten en consumenten verwachten van hoogwaardige verpakkingen.
6. Druppelflesjes
Voor kleine druppelflesjes is een uitzonderlijke precisie vereist in de afmetingen van de hals en de nauwkeurigheid van de schroefdraad. De ZQ40 is uitermate geschikt voor de productie van deze miniatuurflesjes, doorgaans met een inhoud van 5 tot 30 ml, met een 100%-afdichting en exacte maattoleranties. Deze flesjes zijn essentieel voor oogverzorgingsoplossingen, etherische oliën, farmaceutische druppels en precisiedosering van vloeistoffen, waarbij nauwkeurige dosering en het voorkomen van contaminatie van cruciaal belang zijn.
7. Shampoo flessen
De ZQ40 spuitblaasvormmachine produceert duurzame en visueel aantrekkelijke shampooflessen met een consistente wanddikte en gladde oppervlakken. Deze flessen hebben doorgaans een inhoud van 200 ml tot 500 ml en moeten bestand zijn tegen herhaaldelijk knijpen, hun vorm behouden en een betrouwbare sluiting hebben. De machine verwerkt HDPE, PP en andere materialen die veelvuldig worden gebruikt in verpakkingen voor persoonlijke verzorgingsproducten met uitstekende resultaten.
8. Flessen met pesticiden
Verpakkingen voor pesticiden en landbouwchemicaliën vereisen een hoge chemische bestendigheid, een lekvrije afsluiting en een verzegeling die manipulatie tegengaat. Deze spuitblaasvormmachine produceert robuuste pesticidenflessen die voldoen aan de strenge voorschriften voor landbouwverpakkingen. De constante wanddikte, nauwkeurige schroefdraadafmetingen en braamvrije afwerking garanderen een veilige opslag en transport van gevaarlijke chemische stoffen gedurende hun gehele distributiecyclus.
 |  |
| Drankfles | Farmaceutische fles |
 |  |
| Shampoo fles | Chemische fles |
Onderdelen voor de ZQ40 spuitblaasvormmachine
1. Voorraadvoorbereiding / Injectieapparaat
Het voorbereidings- en injectieapparaat voor de grondstof fungeert als de primaire materiaalverwerkingseenheid. Het omvat de trechter, de schroefcilinder en de verwarmingselementen die de ruwe kunststofhars smelten, mengen en in de matrijs injecteren met nauwkeurig gecontroleerde temperatuur, druk en volume voor elke productiecyclus.
2. Hot Runner-systeem
Het geoptimaliseerde hotrunner-systeem houdt het plastic materiaal in gesmolten toestand terwijl het van de injectiemond naar elke matrijs stroomt. Deze cruciale component zorgt voor een uniforme materiaalverdeling, minimaliseert de gewichtsafwijking tussen de matrijzen en elimineert verspilling door coldrunners, waardoor de materiaalefficiëntie aanzienlijk wordt verbeterd.
3. Kernstaaf (doorn)
De kernstaaf, ook wel doorn genoemd, is gemonteerd op de draaitafel en vormt de binnenvorm van de flesvoorvorm. Hij heeft een speciaal ontworpen structuur die zorgt voor efficiënte koeling van de kern en een snelle vormcyclus mogelijk maakt. De kernstaaf dient tevens als luchtkanaal tijdens het blaasvormen en als uitwerppunt bij het stripstation.
4. Flesvoorvorm (Parijs)
De flesvoorvorm, of parison, is het tussenproduct dat tijdens het spuitgieten wordt gevormd. Deze bestaat uit een nauwkeurig gevormd halsgedeelte met afgewerkte schroefdraad en een buisvormig lichaam dat tijdens het blaasvormen wordt uitgezet. De kwaliteit van de voorvorm, inclusief de gewichtsuniformiteit en de consistentie van de wanddikte, bepaalt direct de uiteindelijke kwaliteit van de fles.
5. Spuitgieten
De spuitgietmatrijs bepaalt de vorm van het voorvormstuk, inclusief de halsdraad, afdichtingsvlakken en het profiel van de behuizing. Deze precisievormen, vervaardigd uit geïmporteerd S136-staallegering of 4Cr13-roestvrij staal, zijn voorzien van speciaal ontworpen holtes en speciale koelkanalen die een stabiele temperatuurregeling en consistente afmetingen van het werkstuk garanderen gedurende elke productiecyclus.
6. Injectiestation
Het injectiestation is de plaats waar het ruwe materiaal in de matrijsvormen rond de kernstaven wordt geïnjecteerd. Het bevat het klemmechanisme dat tijdens het injecteren een klemkracht tot 400 kN levert, waardoor de matrijshelften onder hoge injectiedruk hermetisch afgesloten blijven. Nauwkeurige klemcontrole voorkomt braamvorming en garandeert een foutloze productie van voorvormen.
7. Blaasstation
Het blaasstation is de plek waar de verhitte voorvorm met behulp van perslucht, die door de kernstaven wordt geleid, tot de uiteindelijke flesvorm wordt opgeblazen. De blaasvorm bepaalt in dit station de buitencontour en de oppervlaktestructuur van de afgewerkte fles. Met een blaasklemkracht van 60 kN en nauwkeurige luchtdrukregeling krijgt elke fles consistente afmetingen en een gladde oppervlakteafwerking.
8. Blaasvormen
De blaasvorm is een nauwkeurig bewerkt gereedschap dat de externe geometrie van de uiteindelijke fles bepaalt, inclusief de vorm van de fleswand, de bodemcontour en eventuele reliëfdetails. De blaasvorm is ontworpen voor een lange levensduur en is voorzien van efficiënte koelcircuits die snelle cyclustijden mogelijk maken, terwijl nauwkeurige maattoleranties en een superieure oppervlaktekwaliteit op elke gegoten fles worden gewaarborgd.
9. Stripstation
Het stripstation is de laatste fase waar de flessen automatisch uit de gekoelde kernstaven worden verwijderd. Het stripmechanisme werkt met een slag van 220 mm om de flessen schoon te verwijderen zonder vervorming of beschadiging van het oppervlak. De gestripte flessen worden vervolgens naar de uitvoerband getransporteerd voor verdere verwerking, inspectie of integratie in de verpakking.
Verschillen tussen extrusievormen en spuitgieten
Overzicht van extrusievormen
Extrusievormen vormt kunststofmaterialen tot continue, uniforme profielen door gesmolten plastic door een matrijs te persen, waardoor producten zoals buizen, pijpen en platen ontstaan. De machines werken continu, waardoor ze ideaal zijn voor de productie van grote volumes van eenvoudige, lineaire vormen. De meeste extrusievormtoepassingen maken gebruik van thermoplasten zoals polypropyleen, polyethyleen en polystyreen. Deze materialen bieden flexibiliteit, chemische bestendigheid en duurzaamheid, waardoor ze geschikt zijn voor een breed scala aan industrieën.
Een breed scala aan industrieën vertrouwt op extrusievormen vanwege de efficiëntie en veelzijdigheid ervan. Zo gebruikt de zonne-energie-industrie het voor de frames van zonnepanelen, terwijl de automobielindustrie afdichtingen en pakkingen produceert. Fabrikanten van huishoudelijke apparaten gebruiken extrusie voor energiezuinige pakkingen en handgrepen, en de bouwsector gebruikt het voor ramen en deuren. Bedrijven in de medische sector produceren slangen en katheters, en de verpakkingsindustrie vervaardigt folies en platen.
Veelgebruikte materialen voor extrusievormen
| Materiaal | Belangrijkste eigenschappen | Toepassingen |
|---|---|---|
| Polypropyleen | Hoge buigsterkte, vochtbestendigheid | Buizen, interieurafwerking, metaalvervanging |
| Nylon | Hoge sterkte-gewichtsverhouding, chemische bestendigheid | Reservoirs, buizen in automotoren |
| Acryl | Helderheid, lichtdoorlatendheid, slagvastheid | Optische toepassingen |
| Polyethyleen | Flexibiliteit, veerkracht, chemische bestendigheid | Verpakkingsfolies, buizen, containers |
| Polystyreen | Uitstekende isolatie, lichtgewicht | Bouwisolatie |
| Polycarbonaat | Slagvastheid, optische helderheid | Auto-onderdelen, elektronische behuizingen |
| ABS | Sterkte, slijtvastheid | Elektrische leidingen, behuizingen voor apparaten, afwerking |
Overzicht van spuitgieten
Spuitgieten creëert complexe, driedimensionale onderdelen door gesmolten plastic in een matrijs te injecteren. Het proces maakt gebruik van gespecialiseerde machines die een breed scala aan thermoplasten en thermoharders kunnen verwerken, waardoor producten met ingewikkelde ontwerpen, nauwe toleranties en hoogwaardige oppervlakteafwerkingen kunnen worden geproduceerd. Fabrikanten kiezen vaak voor spuitgieten voor producten die precisie en gedetailleerde kenmerken vereisen.
De materiaalkeuze speelt een cruciale rol bij het bepalen van de complexiteit en prestaties van een product. Spuitgieten wordt in veel industrieën toegepast, waaronder raam- en deurkozijnen, sanitair, elektrische dozen, voedselverpakkingen, medische apparaten, defensieonderdelen, landbouwwerktuigen, elektronische componenten en meubelonderdelen. De ISBM-machine (Injection Stretch Blow Molding Machine) is een gespecialiseerde vorm van spuitgieten die holle plastic containers creëert door de geïnjecteerde voorvorm uit te rekken en in de uiteindelijke vorm te blazen. Dit benadrukt de aanpasbaarheid van spuitgieten voor de productie van zowel massieve als holle objecten.
Extrusievormen versus spuitgieten
De belangrijkste verschillen tussen extrusievormen en spuitgieten hebben betrekking op de productvorm, complexiteit, kosten en toepassingen. Extrusievormen produceert continue, uniforme profielen, waardoor het ideaal is voor producten zoals buizen en frames. Spuitgieten is uitermate geschikt voor het creëren van complexe, gedetailleerde, driedimensionale onderdelen zoals auto-onderdelen en medische apparaten. Recente ontwikkelingen, waaronder overmolding, insert molding, nieuwe thermoplasten zoals polyetherimide en polyetheretherketon, en de integratie van AI en robotica, hebben de keuze tussen deze twee methoden verder beïnvloed en weerspiegelen de evolutie van de moderne productie.
Technische vergelijking: spuitgieten versus extrusiegieten
| Aspect | Spuitgieten | Extrusievormen |
|---|---|---|
| Machines | Gespecialiseerde machines voor het injecteren van materiaal in mallen. | Continu proces waarbij een matrijs wordt gebruikt om materiaal vorm te geven. |
| Smeltsterkte | Hogere smeltsterkte voor complexe vormen | Lagere smeltsterkte, geschikt voor eenvoudigere profielen. |
| Verwerkte materialen | Breed assortiment thermoplasten en thermoharders | Voornamelijk thermoplasten, beperkt tot specifieke typen. |
| Onderdeelcomplexiteit | In staat om ingewikkelde ontwerpen te produceren. | Het meest geschikt voor eenvoudigere, uniforme vormen. |
| Oppervlakteafwerking | Hoogwaardige oppervlakteafwerkingen mogelijk | De oppervlakteafwerking kan variëren en is vaak minder verfijnd. |
| Productievolume | Geschikt voor grootschalige productie. | Ideaal voor continue productie |
| Cyclustijd | Langere cyclustijden als gevolg van afkoeling en stolling. | Kortere cyclustijden, continue doorstroming |
| Gereedschapskosten | Hogere initiële gereedschapskosten | Lagere gereedschapskosten |
| Materiaalafval | Meer materiaalverspilling door gietkanalen en aanvoerkanalen. | Over het algemeen minder materiaalafval. |
| Precisie | Hoge precisie en nauwe toleranties mogelijk. | Matige precisie, minder controle over de afmetingen. |
| Productgrootte | Beperkt door de afmetingen van de mal. | Kan langere, doorlopende vormen produceren |
ZQ-serie spuitblaasvormmachine matrijs
1. Activiteitsgerichte holte- en halsconfiguratie
De spuitgietmatrijs is voorzien van een speciaal ontworpen holte en halsgedeelte met een specifiek oliekanaalsysteem. Dankzij dit ontwerp kunnen de holte- en halscomponenten eenvoudig worden verwisseld voor verschillende productconfiguraties, terwijl een consistente buisdiameter en een stabiele temperatuurverdeling in de matrijs worden gewaarborgd. Het verwisselbare ontwerp vermindert de stilstandtijd bij het wisselen tussen verschillende flesspecificaties.
2. Hoogwaardig vormmateriaal van staallegering
Alle onderdelen van de spuitgietmatrijzen worden vervaardigd uit geïmporteerd S136-staal of 4Cr13-roestvrij staal. Deze zeer sterke, corrosiebestendige staalsoorten bieden een uitzonderlijke hardheid, slijtvastheid en polijstbaarheid, waardoor de levensduur van de matrijs aanzienlijk wordt verlengd. De hoogwaardige materiaalkeuze garandeert dat de matrijzen hun maatnauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit behouden gedurende miljoenen productiecycli.
3. Geoptimaliseerd hot runner- en doornsysteem
Het geoptimaliseerde hot runner-systeem is nauwkeurig ontworpen om gewichtsafwijkingen en wanddiktevariaties in alle matrijsvormen te minimaliseren. In combinatie met het speciaal ontworpen doornontwerp zorgt dit systeem voor een snelle spuitgietcyclus en een uitstekende koeling van de kern. Het resultaat zijn consistent uniforme flessen met minimale gewichtsverschillen tussen individuele flessen die in dezelfde cyclus worden geproduceerd.
4. Nauwkeurigheid van de schroefdraad en de 100%-afdichting
Het matrijzensysteem produceert flessenmonden en schroefdraad met een uitzonderlijke maatnauwkeurigheid, waardoor een afdichtingsbetrouwbaarheid van 100% op elke fles wordt bereikt. Dit precisieniveau is cruciaal voor farmaceutische en chemische toepassingen, waar de integriteit van de verpakking direct van invloed is op de productveiligheid, houdbaarheid en naleving van de regelgeving. De nauwkeurige schroefdraadvorming garandeert bovendien compatibiliteit met standaard sluitingen en doseeraccessoires.
5. Geen bramen en geen afval aan de mond en onderkant
In tegenstelling tot extrusieblaasvormen, waarbij 20-40% afvalmateriaal ontstaat, produceert het spuitblaasvormproces op ZQ-serie machines flessen zonder bramen of afval aan de mond en bodem. Dit elimineert de noodzaak voor nabewerking, verlaagt de materiaalkosten, verbetert de productkwaliteit en zorgt ervoor dat elke afgewerkte fles direct klaar is voor vulling en verpakking, zonder verdere bewerkingsstappen.
6. Consistente afmetingen, gewicht en wanddikte
Elke fles die met de ZQ-serie matrijs wordt geproduceerd, behoudt een zeer consistente productgrootte, gewicht, matrijsscheidingslijn en wanddikte van stuk tot stuk. De gewichtsvariatie blijft binnen circa 11 TP3T, vergeleken met een variatie van 31 TP3T die typisch is voor extrusieblaasvormen. Deze uitzonderlijke consistentie is essentieel voor geautomatiseerde vullijnen, kwaliteitscontrole en het handhaven van merkstandaarden bij grote productiebatches.
Gebruiksvoorschriften voor de IBM-machine
1. Veiligheidsinspectie vóór ingebruikname
Voordat de spuitblaasvormmachine wordt gestart, moeten operators een grondige veiligheidsinspectie uitvoeren van alle mechanische, elektrische en pneumatische systemen. Controleer of de noodstopknoppen functioneren, alle veiligheidsafschermingen correct zijn geïnstalleerd, het persluchtsysteem de vereiste druk heeft (0,7-1,2 MPa) en de koelwatertoevoer de juiste druk en temperatuur heeft. Documenteer alle controles vóór de start in het dagelijkse onderhoudslogboek.
2. Materiaalvoorbereiding en voordrogen
Zorg ervoor dat het ruwe materiaal goed gedroogd is tot het door de fabrikant aanbevolen vochtgehalte voordat het in de trechter wordt gevoerd. Overmatig vocht in materialen zoals HDPE, PP of PS kan tijdens het spuitgietproces leiden tot oppervlaktedefecten, luchtbellen en een inconsistente wanddikte. Gebruik een materiaaldroger die is ingesteld op de juiste temperatuur en duur voor elk specifiek harstype en controleer het materiaal op verontreiniging of vreemde deeltjes voordat het wordt geladen.
3. Temperatuurzonebewaking
Houd de temperatuur van de verwarmingszones van de smeltkroes (3+N zones) nauwlettend in de gaten om ervoor te zorgen dat ze de juiste verwerkingstemperatuur voor het specifieke gebruikte materiaal bereiken en behouden. Onjuiste temperatuurinstellingen kunnen leiden tot onvolledig smelten, materiaaldegradatie, ongelijkmatige stroomverdeling en defecte voorvormen. Geef de smeltkroes voldoende tijd om een uniforme temperatuur te bereiken voordat de productie begint en controleer de temperatuurregelaar regelmatig tijdens het gebruik.
4. Installatie en uitlijning van de mal
Bij het installeren of wisselen van matrijzen op de ZQ40 is een nauwkeurige uitlijning tussen de spuitgietmatrijs, de blaasmatrijs en het afstripmechanisme met de posities van de draaitafel essentieel. Een verkeerde uitlijning kan leiden tot matrijsbeschadiging, ongelijkmatige klemming en defecte producten. Volg de door de fabrikant aanbevolen aanhaalmomenten voor alle matrijsbevestigingsbouten en controleer of de aansluitingen van de matrijskoelingskanalen lekvrij zijn voordat u proefdraaien uitvoert met de nieuwe matrijsconfiguratie.
5. Naleving van het reguliere onderhoudsschema
Houd u strikt aan het aanbevolen preventieve onderhoudsschema voor de servomotoren, draaitafellagers, schroefcilinderassemblage en alle aandrijfcomponenten. Smeer de aangegeven punten met de voorgeschreven tussenpozen, inspecteer slijtageonderdelen zoals schroefpunten en terugslagkleppen op tekenen van slijtage en vervang versleten onderdelen onmiddellijk. Regelmatig onderhoud voorkomt onverwachte stilstand en zorgt ervoor dat de machine zijn precisie en efficiëntie gedurende de volledige levensduur behoudt.
6. Uitschakelprocedure en het doorspoelen van de cilinder
Volg de juiste uitschakelprocedure bij het stoppen van de spuitblaasvormmachine. Spoel de cilinder door met een geschikt reinigingsmiddel of overgangsmateriaal om harsresten te verwijderen en verkooling tijdens stilstand te voorkomen. Verlaag de cilindertemperatuur geleidelijk volgens de materiaalspecificaties, schakel de koelwatertoevoer pas uit nadat de machine voldoende is afgekoeld en vergrendel alle veiligheidssloten voordat u de machine onbeheerd achterlaat.
Veelvoorkomende problemen bij het oplossen van problemen met spuitblaasvormmachines
Ongelijke wanddikte
Als de afgewerkte flessen een ongelijke wanddikte vertonen, controleer dan de uniformiteit van de voorvormtemperatuur, de uitlijning van de kernstaven en de balans van de injectiedruk in alle matrijsholtes. Verkeerd uitgelijnde kernstaven of inconsistente temperaturen in de cilinderzone zijn de meest voorkomende oorzaken. Controleer of het hotrunner-systeem het materiaal gelijkmatig verdeelt, inspecteer de concentriciteit van de kernstaven en pas de injectieparameters aan om een evenwichtige vulling in alle matrijsholtes te garanderen.
Onvolledig blaasvormen / Dunne plekken
Wanneer flessen dunne plekken vertonen of onvolledig zijn gevormd door het blaasproces, ligt het probleem meestal bij onvoldoende blaasluchtdruk, overmatige afkoeling van de voorvorm vóór de blaasfase of een onjuiste temperatuurverdeling in de parison. Controleer of de persluchttoevoer binnen het werkingsbereik van 0,7-1,2 MPa ligt, controleer de timing tussen de injectie- en blaasstations en pas het temperatuurprofiel van de voorvorm aan voor een gelijkmatigere materiaalrekking tijdens het opblazen.
Braam of oneffenheden op de scheidingslijn
Overtollig materiaal of braamvorming langs de matrijsscheidingslijn duidt op onvoldoende klemkracht, versleten matrijsoppervlakken of een te hoge injectiedruk. Controleer de matrijscontactvlakken op slijtage, vuil of beschadigingen. Zorg ervoor dat de klemkracht correct is ingesteld (de ZQ40 ondersteunt een instelbare klemkracht van 40-80 ton), reinig de matrijscontactvlakken en verlaag de injectiedruk of -snelheid als de braamvorming aanhoudt na de mechanische controles.
Fles die aan de mal of kernstaaf blijft plakken
Als de flessen niet soepel uit de mal komen of aan de kernstaven blijven plakken bij het strippen, controleer dan de staat van het maloppervlak, de temperatuur van de koelkanalen en de werking van het stripmechanisme. Een te hoge maltemperatuur, onvoldoende koeltijd of versleten striponderdelen kunnen allemaal hechtingsproblemen veroorzaken. Polijst de maloppervlakken indien nodig, verhoog de koelwaterstroom en controleer of de stripslag de volledige 220 mm bereikt.
Te weinig injecties of onvolledige vulling
Onvolledige injecties treden op wanneer de matrijsholtes niet volledig met materiaal worden gevuld. Veelvoorkomende oorzaken zijn onvoldoende injectiedruk, een lage cilindertemperatuur, verstopte hotrunner-sproeiers of een ontoereikende materiaaltoevoer vanuit de trechter. Verhoog de injectiedruk en -snelheid, verhoog de temperatuur in de cilinderzone geleidelijk, inspecteer en reinig de hotrunner-kanalen en controleer of het materiaaltoevoersysteem werkt zonder verstoppingen of brugvorming in de trechter.
Oppervlaktedefecten (strepen, luchtbellen, krimpverschijnselen)
Oppervlakte-onvolkomenheden zoals strepen, luchtbellen of krimp kunnen het gevolg zijn van vocht in het ruwe materiaal, een te hoge temperatuur in de matrijs die materiaalafbraak veroorzaakt, ingesloten lucht of onvoldoende persdruk. Zorg ervoor dat het materiaal grondig is voorgedroogd, controleer de temperatuur in de matrijs op tekenen van oververhitting, controleer of de ontluchting in de matrijs vrij is en verhoog de persdruk en -tijd om de krimp van het materiaal tijdens het afkoelen te compenseren.
Waarom kiezen voor de spuitblaasvormmachine van CMN?
CMN Transmission is een gespecialiseerde fabrikant van spuitblaasvormmachines, die zich voornamelijk bezighoudt met onderzoek en ontwikkeling, productie, verkoop en internationale handel van automatische spuitblaasvormmachines met ééntrapstechnologie en bijbehorende matrijssystemen. Ons uitgebreide productassortiment omvat spuitblaasvormmachines, extrusieblaasvormmachines, spuitrekblaasvormmachines en een complete reeks hulpapparatuur. CMN Transmission is strategisch gelegen met uitstekende transportverbindingen en bedient klanten in Azië, Europa, Noord- en Zuid-Amerika, Afrika en het Midden-Oosten.
CMN Transmission beschikt over een uitstekend R&D-team dat bestaat uit vele ervaren ingenieurs en technici, gespecialiseerd in spuitblaasmachines en spuitblaasmatrijzen. Met uitgebreide theoretische kennis en praktische ervaring, opgebouwd gedurende jarenlange leiderschap in de branche, biedt ons team klanten gedetailleerd en uitgebreid advies voorafgaand aan de verkoop, technische begeleiding tijdens de verkoop en ondersteuning na de verkoop. Van de initiële productieplanning tot machine-installatie, training van operators en doorlopend onderhoud, CMN Transmission streeft ernaar uw productiepartner voor de lange termijn te zijn.
Onze spuitblaasvormmachines worden toegepast in een breed scala aan industrieën, waaronder farmaceutische verpakkingen, voedselverpakkingen, verpakkingen voor gezondheidsproducten, cosmetische verpakkingen en diverse andere sectoren voor de productie van kunststof containers. CMN-machines kunnen kunststofproducten produceren van 1 ml tot 1000 ml met materialen zoals HDPE, LDPE, PP, PS (inclusief melkzuurbacteriënbestendige kwaliteit), zeer transparant PS, ABS, milieuvriendelijk biologisch afbreekbaar materiaal op basis van maïs, EVA, PCTG en vele andere speciale harsen. Deze materiaalrijkdom garandeert dat CMN Transmission, ongeacht uw verpakkingsbehoeften, over de apparatuur en expertise beschikt om een oplossing te leveren die voldoet aan uw specifieke productiebehoeften en kwaliteitsnormen.
CMN Transmission hanteert de bedrijfsfilosofie van zelfredzaamheid, integriteit, pragmatisme, innovatie en verantwoordelijkheid. Wij zetten ons in voor het leveren van complete, totaaloplossingen waarmee onze klanten hoogwaardige spuitblaasproducten van topkwaliteit en met een optimale gebruikerservaring kunnen produceren. Als een van de toonaangevende leveranciers en fabrikanten van spuitblaasmachines combineren wij geavanceerde Europese ontwerpprincipes met kosteneffectieve productie om machines te leveren die kunnen concurreren met premiummerken, maar dan tegen een concurrerende prijs. Of u nu een enkele ZQ40-unit nodig heeft of een productielijn met meerdere machines en volledige downstreamautomatisering, CMN Transmission beschikt over de expertise en toewijding om uw project tot een succes te maken.
Veelgestelde vragen
V: Wat is het maximale flesvolume dat de ZQ40 spuitblaasvormmachine kan produceren?
A: De ZQ40 kan flesjes produceren met een hoogte van 1 ml tot 1500 ml, met een praktische volumecapaciteit van 10 ml tot 1000 ml. Bij 1000 ml werkt de machine met één matrijs, terwijl kleinere flesjes zoals die van 10 ml met maximaal 9 matrijzen per cyclus kunnen worden geproduceerd voor een maximale doorvoer. De maximale flesdiameter is 120 mm en de maximale fleshoogte is 220 mm.
V: Hoe verhoudt een volledig elektrische spuitblaasvormmachine zich tot een hydraulisch model?
A: Een volledig elektrische spuitblaasvormmachine zoals de ZQ40 elimineert hydraulische olie volledig, wat resulteert in een circa 30% lager energieverbruik, aanzienlijk lagere geluidsniveaus, geen risico op olieverontreiniging in de matrijs en lagere onderhoudskosten op lange termijn. Het servogestuurde systeem biedt bovendien een hogere precisie en herhaalbaarheid dankzij absolute encoders in vergelijking met de proportionele hydraulische kleppen die in conventionele machines worden gebruikt.
V: Wat is de gemiddelde cyclustijd en dagelijkse productie van deze IBM-machine?
A: Voor standaardflessen van 30 ml behaalt de ZQ40 een cyclustijd van ongeveer 8,2 seconden per cyclus. Dit vertaalt zich naar een dagelijkse productie van ongeveer 105.000 flessen in een 24-uurs productiecyclus, met een maximale capaciteit van 115.000 flessen per dag. De cyclustijden variëren afhankelijk van de flesgrootte, het materiaal, de wanddikte en het aantal gebruikte matrijzen. Kleinere flessen behalen over het algemeen snellere cyclustijden.
V: Kan de ZQ40 gebruikt worden als vervanging voor een Aoki spuitblaasvormmachine?
A: Ja, de ZQ40 is ontworpen als een concurrerend alternatief voor Aoki spuitblaasvormmachines en andere premiummerken. Het biedt vergelijkbare of zelfs betere technische specificaties, waaronder een injectieklemkracht van 400 kN, een volledig servogestuurde aandrijving en een constructie in Europese stijl, tegen een aantrekkelijkere prijs. Het engineeringteam van CMN Transmission kan klanten die overstappen van andere merken helpen met de beoordeling van de matrijscompatibiliteit en de planning van de overgang.
V: Welke soorten kunststofmaterialen kan deze spuitblaasvormmachine verwerken?
A: De ZQ40 kan een breed scala aan thermoplastische harsen verwerken, waaronder HDPE, LDPE, PP, PS, zeer transparant PS, ABS, PCTG, EVA en milieuvriendelijke materialen op basis van maïs. De machine is bijzonder geschikt voor de productie van flessen voor farmaceutische, cosmetische en voedingsmiddelenverpakkingen van deze materialen. De 3+N-cilinderzoneconfiguratie maakt nauwkeurige temperatuurprofilering mogelijk voor elk specifiek harstype, waardoor de smeltkwaliteit en productconsistentie worden geoptimaliseerd.
V: Wat is het verschil tussen een spuitblaasvormmachine en een spuitrekblaasvormmachine?
A: Een spuitblaasvormmachine (IBM) produceert flessen in één stap door een voorvorm te injecteren en deze direct op te blazen zonder te rekken. Een spuitrekblaasvormmachine (ISBM) voegt een rekstap toe die het plastic biaxiaal oriënteert voor verbeterde sterkte en helderheid. Deze machine wordt doorgaans gebruikt voor PET-flessen. De ZQ40 is een IBM-machine die geoptimaliseerd is voor HDPE-, PP- en PS-verpakkingen. Voor de productie van PET-containers wordt een PET-spuitblaasvormmachine of een spuitrekblaasvormmachine met één trap aanbevolen.
V: Wat kost een op maat gemaakte spuitblaasvormmachine doorgaans?
A: De prijs van spuitblaasvormmachines varieert afhankelijk van de specificaties, het aantal caviteiten, het automatiseringsniveau en de aanpassingsmogelijkheden. CMN Transmission biedt concurrerende prijsopgaven voor spuitblaasvormmachines, afgestemd op de specifieke productiebehoeften van elke klant. Neem contact op met ons verkoopteam en geef uw gewenste flesspecificaties, dagelijkse productievereisten en materiaalsoort door voor een gedetailleerde offerte inclusief machine, matrijzen, hulpapparatuur en installatieondersteuning.
V: Is de ZQ40 geschikt voor de productie van farmaceutische flessen met GMP-vereisten?
A: Absoluut. De ZQ40 is speciaal ontworpen om te voldoen aan de normen voor farmaceutische verpakkingen. Het bottom-up ontwerp zorgt ervoor dat het matrijsgebied volledig vrij blijft van smeerolie, de braamvrije flesproductie elimineert het risico op deeltjesverontreiniging en de 100% afgedichte schroefdraad garandeert een betrouwbare containerintegriteit. Deze eigenschappen maken de ZQ40 een favoriete keuze onder fabrikanten van spuitblaasvormmachines voor de farmaceutische en gezondheidszorgverpakkingssector.
V: Welke aftersalesondersteuning biedt CMN aan kopers van spuitblaasvormmachines?
A: CMN Transmission biedt uitgebreide aftersales service, waaronder installatie en inbedrijfstelling op locatie door ervaren senior engineers, professionele trainingsprogramma's voor operators, 24/7 service-hotline, herinneringsservices voor preventief onderhoud en een ruime voorraad reserveonderdelen om stilstand te minimaliseren. Ook is er ondersteuning op afstand via videogesprekken beschikbaar voor snelle diagnose en oplossing van problemen, zodat uw spuitblaasmachines optimaal blijven presteren.
V: Waarom is de ZQ40 de beste spuitblaasvormmachine voor kleine tot middelgrote productieseries?
A: De ZQ40 combineert compacte afmetingen (3,5 x 1,3 x 1,7 m), een laag totaal energieverbruik (20 kW), snelle matrijswisseling en flexibele cavitatie-opties (1 tot 9 caviteiten), waardoor hij uitermate geschikt is voor kleine tot middelgrote productieruns. De instelbare sluitkracht van 40-80 ton stelt fabrikanten in staat om verschillende flesformaten en materialen op dezelfde machine te verwerken, waardoor de benutting van de apparatuur wordt gemaximaliseerd met behoud van de precisie en kwaliteitsnormen die van een volledig elektrische spuitblaasvormmachine worden verwacht.
Klantenrecensies
Park Joon-ho, fabrieksmanager, Zuid-Korea
"We hebben de ZQ40 spuitblaasvormmachine ongeveer acht maanden geleden aangeschaft voor onze farmaceutische verpakkingsfabriek. De sluitkracht van 400 kN van het spuitgietsysteem zorgt ervoor dat we elke keer perfect afgesloten flessenmonden hebben. We produceren 50 ml HDPE-tabletflessen met ongeveer 7 matrijzen per cyclus en de dagelijkse productie bedraagt bijna 90.000 stuks. Wat ons echt heeft verrast, is de energiebesparing. Onze elektriciteitsrekening is aanzienlijk gedaald in vergelijking met ons oude hydraulische model. De technici van CMN waren een volledige week ter plaatse tijdens de installatie en hebben ons hele team grondig getraind."
Rajesh Patel, Operations Director, India
"Ons bedrijf produceert al meer dan vijftien jaar cosmetische flessen. Na een vergelijking met verschillende fabrikanten van spuitblaasmachines hebben we voor CMN gekozen voor de ZQ40 vanwege het volledig servogestuurde systeem en de olievrije matrijszone. We produceren lotionflessen van 30 ml en de cyclustijd is inderdaad ongeveer 8 seconden, zoals beloofd, wat een aanzienlijke verbetering is ten opzichte van onze vorige apparatuur. De oppervlaktekwaliteit is uitstekend. Onze klanten in de cosmeticabranche zijn zeer tevreden over de helderheid en de gladde afwerking van de flessen. De levering was op tijd en de reserveonderdelen werden snel geleverd toen we ze nodig hadden."
Mehmet Yilmaz, productieleider, Turkije
"We hadden een betrouwbare IBM-machine nodig voor de productie van 100 ml PP-flessen voor onze zuivelproducten. De ZQ40 draait nu al vijf maanden in onze fabriek en de consistentie is opmerkelijk. De gewichtsvariatie tussen de flessen blijft binnen 1%, wat precies is wat we nodig hebben voor onze geautomatiseerde vullijn. Wat ik vooral waardeer, is hoe stil de machine is in vergelijking met onze oudere hydraulische modellen. Het servosysteem maakt echt een merkbaar verschil in het geluidsniveau in de werkplaats. Het aftersales-team van CMN reageerde altijd snel op onze vragen."
Dmitri Volkov, technisch directeur, Rusland
"We hebben momenteel twee ZQ40-machines naast elkaar in gebruik in onze fabriek. De eerste machine is al meer dan een jaar in bedrijf en produceert farmaceutische flessen van 60 ml in HDPE. We waren er zo tevreden over dat we drie maanden geleden een tweede machine hebben besteld. De elektrisch aangedreven injectie-unit is zeer stabiel en de onderhoudskosten zijn veel lager dan die van onze oude apparatuur. De machines zijn compact genoeg om in onze bestaande fabrieksruimte te passen zonder grote aanpassingen aan de indeling. We zijn erg blij met de prijsstelling van CMN en de algehele prijs-kwaliteitverhouding."
Thabo Molefe, fabriekseigenaar, Zuid-Afrika
"Het vinden van een goede spuitblaasvormmachine voor een redelijke prijs was onze grootste zorg. Na overleg met CMN Transmission waren we ervan overtuigd dat de ZQ40 de beste balans bood tussen prestaties en kosten. We gebruiken de machine voor chemische flessen van 250 ml en 500 ml, met respectievelijk twee en drie matrijzen. De flessen hebben geen bramen, strakke scheidingslijnen en een uitstekende chemische bestendigheid. De machine werd goed verpakt en in goede staat geleverd. De installatie duurde ongeveer vier dagen met behulp van CMN-technici die speciaal vanuit de fabriek waren overgevlogen."
Carlos Eduardo Silva, Engineering Manager, Brazilië
"Ongeveer tien maanden geleden hebben we onze verouderde spuitblaasvormmachine vervangen door de ZQ40 en de verbetering is enorm. De energiebesparing van de 30% is echt en meetbaar op onze energierekening. We produceren pesticidenflessen en levensmiddelenflessen in wisselende ploegen, en het wisselen van de matrijzen verloopt soepel. De 3+N cilinderzoneconfiguratie geeft ons goede controle over het temperatuurprofiel van het materiaal voor verschillende harsen. Het enige kleine probleem was een korte vertraging in de levering vanwege logistieke problemen, maar CMN hield ons gedurende het hele proces op de hoogte en de machine zelf heeft onze verwachtingen overtroffen."
Mike Henderson, vicepresident operationele zaken, Verenigde Staten
"Als contractverpakker voor diverse farmaceutische bedrijven is machinebetrouwbaarheid voor ons van het grootste belang. De ZQ40 produceert al meer dan zeven maanden 10 ml en 30 ml druppelflesjes voor ons met maximale cavitatie (respectievelijk 9 en 8 caviteiten) zonder ongeplande stilstand. De absolute encoders in het servosysteem leveren herhaalbare precisie, waardoor ons afkeuringspercentage onder de 0,31 TP3T blijft. We hebben een visueel inspectiesysteem en een lektestapparaat op de transportband aangesloten en de hele lijn draait onbeheerd tijdens nachtdiensten. Een solide machine, solide ondersteuning."
Maria Gonzalez, Productieleider, Mexico
"We kozen voor de ZQ40 van CMN Transmission nadat ons technische team hun fabriek had bezocht en de machines in productie had gezien. Het Europese ontwerp en de bouwkwaliteit overtuigden ons ervan dat dit de juiste investering was. We verwerken er 100 ml PS-flessen mee voor onze melkzuurbacteriëndranken en de transparantie is uitstekend. De instelbare klemkracht van 40 tot 80 ton is erg handig, omdat we in het weekend ook flessen shampoo met dikkere wanden verwerken. CMN verzorgde een uitgebreide training en hun WhatsApp-ondersteuning was erg nuttig voor snelle hulp bij het oplossen van problemen wanneer we die nodig hadden."
Priya Sharma, Managing Director, India
"We hebben verschillende leveranciers van spuitblaasvormmachines geëvalueerd voordat we voor CMN kozen. De ZQ40 valt op door zijn compacte formaat van 3,5 x 1,3 x 1,7 meter. Hij past perfect in onze productiehal naast onze bestaande afvullijn. We produceren cosmetische flessen in verschillende formaten, van 30 ml tot 250 ml, en de kwaliteit is consistent hoog voor alle formaten. Het bottom-up ontwerp is een groot voordeel voor onze cosmetische verpakkingen, waar elke olieverontreiniging onacceptabel zou zijn. De machine is betrouwbaar gebleken en we zijn al van plan om volgend jaar een tweede exemplaar te bestellen voor onze nieuwe fabriek."
Extra informatie
| Bewerkt door | Yjx |
|---|
