Machine de moulage par injection-soufflage en une étape Y280-V6 (6 stations)

EBM | Extrusion Blow Molding

EBM starts with a hot hollow parison formed by an extruder. The mold closes around the parison, and compressed air expands the plastic into the mold cavity. This method is highly flexible for producing large containers, handled bottles, drums, and HDPE packaging where exact neck precision is less critical. Common materials include HDPE, LDPE, PP, and PVC.

The primary advantage of EBM is shape freedom. Parison extrusion can form handles, wide bodies, and offset shapes more easily than injection-based processes. However, parison sag under gravity can create uneven wall thickness, and the mold closing process often produces flash that requires trimming. For buyers, the main quality risks are inconsistent wall distribution around handles or shoulders and less precise neck thread definition.

IBM | Injection Blow Molding

IBM starts with an injection-molded preform where the neck, thread, and sealing area are formed with high dimensional precision before the bottle body is blown. The preform is transferred into a blow mold and inflated into its final shape. Because the neck geometry is established during injection before blowing, IBM produces exceptionally accurate thread definitions and closure sealing surfaces.

This precision matters most for small pharmaceutical bottles, eye-drop containers, cosmetic jars, and medical packaging where cap and pump fitment must be leak-free. IBM also produces consistent bottle weight and repeatable dimensions. However, IBM does not include a stretch rod, so the biaxial orientation benefits of the ISBM process are not achieved, making IBM less suitable for large or lightweight PET containers where strength and clarity at low wall thickness are priorities.

ISBM | Injection Stretch Blow Molding

ISBM is the process used in the Y280-V6. Like IBM, it starts with an injection-molded preform that establishes the neck geometry. But ISBM adds a stretch rod that extends the preform vertically before compressed air expands it outward. This biaxial orientation aligns the polymer molecules in two directions simultaneously, producing bottles with significantly improved clarity, top-load strength, gas barrier performance, and lightweight potential.

These properties are critical for PET water bottles, carbonated beverage packaging, edible oil containers, and clear cosmetic bottles where both performance and visual clarity matter. The single-stage injection stretch blow molding machine design of the Y280-V6 combines injection and blow molding in one continuous cycle without secondary preform reheating, achieving 15 to 25% energy savings compared to two-step systems while maintaining superior bottle quality and production speed.

Step 1: PET Resin Drying and Hopper Loading

PET resin for beverage bottle production must be dried to a moisture content below 50 ppm before processing to prevent hydrolytic degradation during melt injection. A dehumidifying dryer operating at 160 to 170 degrees Celsius for 4 to 6 hours is typically required. Dried PET pellets are loaded into the machine hopper, which feeds the injection screw. Undried PET produces bottles with reduced intrinsic viscosity, visible surface haziness, and reduced mechanical strength that can cause bottles to fail burst pressure or drop tests during quality control inspection.

Step 2: Preform Injection Molding

The dried PET resin is fed to the screw barrel, melted at temperatures typically between 270 and 285 degrees Celsius, and injected under precise pressure into the injection mold to form the beverage bottle preform. The preform shape, including the neck thread, sealing surface, and body wall thickness distribution, is determined at this stage. For carbonated beverage bottles, neck finish accuracy is especially critical because the crown or screw cap must seal reliably against the internal CO2 pressure of 2.0 to 4.5 bar. The preform is partially cooled to a stable but pliable temperature before transfer.

Step 3: Temperature Conditioning and Turntable Transfer

The servo-driven rotary turntable transfers the freshly injected preform from the injection station to the temperature conditioning zone. The integrated control box temperature system manages thermal equilibration across the preform body length to achieve a consistent temperature profile before stretching begins. For beverage bottles, the optimal preform temperature for biaxial ISBM stretching is typically 85 to 100 degrees Celsius, varying by bottle design and wall thickness target. Uneven preform temperature at this stage is the most common cause of shoulder thinning, base thickening, and pearl white opacity in the finished bottle.

Step 4: Biaxial Stretch Blow Molding

The conditioned preform enters the blow station where the mold closes around it and a stretch rod extends the preform vertically to the base of the blow mold. High-pressure air at 2.0 to 3.5 MPa is then introduced through the blow pin to expand the preform outward against the mold cavity walls simultaneously. This biaxial stretching step is what produces the superior strength and clarity characteristic of ISBM PET bottles. For carbonated beverage bottles, the resulting molecular orientation improves CO2 barrier performance, burst pressure resistance, and thermal stability during hot filling or pasteurization processes.

Step 5: Mold Cooling and Bottle Solidification

Following the blow molding stage, the bottle is held inside the closed mold while cooling water circulated through the mold channels removes heat from the container surface. Cooling time is a direct determinant of cycle time and dimensional stability. For beverage bottles where high clarity and low haze are commercial requirements, rapid and uniform cooling prevents crystallization that would make the PET appear white or translucent. The Y280-V6 cooling water circuit maintains temperature at 20 to 25 degrees Celsius through the machine oil cooler, providing stable cooling conditions across extended production runs.

Step 6: Ejection and Quality Inspection

After sufficient cooling, the mold opens and the take-out mechanism with 170 mm stroke removes the finished beverage bottle from the blow station. The ejected bottle is transferred to the inspection and downstream packaging area. Quality checks for beverage bottles typically include visual inspection for surface defects and clarity, neck dimension gauging for cap fitment, weight measurement for fill volume consistency, and periodic burst pressure and drop impact testing according to the customer's quality plan. Bottles that pass inspection proceed directly to the filling line, conveyor system, or packing station without any secondary trimming or surface treatment.

Step 7: Downstream Packing and Storage

Finished beverage bottles from the Y280-V6 production line are typically collected on conveyors, counted into specified lot quantities, and packed into corrugated cartons or plastic bags for shipment to the filling plant. For high-volume operations, automatic bottle counting and bagging systems can be integrated downstream of the ISBM machine ejection station. Bottles should be stored in clean, dry conditions away from direct sunlight and chemical vapors that could affect PET surface quality before filling. Proper downstream handling protects the investment in bottle quality that the ISBM process provides throughout the entire production chain.

Maintenance and Care

1. Daily Lubrication and Mechanical Checks
At the start of each production shift, inspect all lubrication points on the clamping unit, turntable bearing, and ejection mechanism. Apply grease to specified points according to the maintenance schedule provided in the machine manual. Check that the turntable rotation is smooth and that no unusual vibration or noise is present during indexing. Verify that all air cylinder rod seals are intact and that there is no air leakage at cylinder connections. Addressing minor lubrication deficiencies early prevents accelerated wear on precision components and avoids unplanned downtime during production runs.

2. Hydraulic System Oil Management
The 300-liter hydraulic oil tank should be checked weekly for oil level, color, and contamination. Fresh hydraulic oil is typically light amber; darkening or cloudiness indicates oxidation, water contamination, or particle contamination from worn seals. Replace hydraulic oil completely according to the manufacturer's scheduled interval, typically every 2,000 to 3,000 hours of operation. Clean or replace hydraulic oil filters at each oil change. Maintaining clean hydraulic oil is critical because the YUKEN hydraulic control valves and high-pressure components have tight internal clearances that are sensitive to particulate contamination, which causes valve sticking, erratic pressure behavior, and accelerated component wear.

3. Cooling Water Circuit Maintenance
The cooling water circuit should be inspected monthly for scale buildup, biological growth, and flow rate consistency. The machine oil cooler must maintain water temperature between 20 and 25 degrees Celsius and pressure between 0.3 and 0.4 MPa to keep hydraulic oil viscosity within the operating range. The mold cooling circuit operates at 0.4 to 0.6 MPa and must be monitored for blockages that could cause uneven mold cooling and dimensional variation in bottles. Use treated water or a closed-loop cooling system with corrosion inhibitor to prevent scale and corrosion that would reduce heat transfer efficiency and restrict flow through mold cooling channels over time.

4. Screw and Barrel Cleaning
The injection screw and barrel should be purged and cleaned whenever changing between resin types or colors, and at scheduled intervals during extended production runs of the same material. For PET and PETG, purge with a commercial purging compound or a compatible transition resin to remove degraded material from the screw flights and barrel walls. Degraded PET deposits can cause black specks, yellow streaking, or molecular weight reduction in the finished container if not removed. The nano far-infrared heating ring system heats the barrel uniformly, but stagnant material in low-flow zones can still degrade if the screw is left stationary at temperature for extended periods without purging.

5. Mold Inspection and Cavity Care
Mold tooling should be inspected at regular intervals for wear on the cavity surface, parting line, venting channels, and neck ring components. Clean cavity surfaces with approved mold release agents and plastic-safe solvents to remove resin deposits and oxidation. Inspect water channel connections on the mold for leaks or blockages and verify that the cooling circuit is balanced across all cavities. Misaligned or worn parting surfaces can create flash on bottles, which affects container appearance and may indicate clamping force imbalance. Store molds in climate-controlled storage with protective coating on metal surfaces when not in production to prevent corrosion and humidity damage.

6. Servo Motor and Electrical System Checks
The Inovance or WEICHI servo motors driving the Y280-V6 clamping and injection systems should be inspected quarterly for bearing temperature, encoder signal quality, and cable condition. Check servo drive units in the electrical cabinet for adequate ventilation and absence of dust buildup that could cause overheating or signal interference. The Inovance or MiRLE PLC should have its battery backup status checked annually to ensure parameter memory is retained during power outages. Review the PLC fault log monthly to identify recurring alarms that may indicate developing mechanical or electrical issues before they cause a production stoppage. All electrical connections should be retorqued at commissioning and at annual service intervals to prevent high-resistance contacts from developing.

Pourquoi choisir la machine de moulage par injection-soufflage de CMN ?

CMN Transmission is a dedicated manufacturer of automatic one-step injection blow molding machines and injection stretch blow molding machine equipment, with a product range covering injection blow molding machines, extrusion blow molding machines, injection stretch blow molding machines, molds, and auxiliary equipment. CMN operates from a well-located production base with efficient logistics access that supports reliable international delivery timelines for customers across Asia, the Middle East, Africa, South America, and Europe.

CMN maintains an experienced R&D team that brings together engineering and technical personnel with deep backgrounds in both injection-blowing machinery design and injection-blowing mold manufacturing. This dual expertise, covering both the machine and the tooling, gives CMN a significant advantage in helping customers solve complex bottle design challenges that combine difficult shapes, demanding materials, or tight dimensional tolerances. Combining strong theoretical knowledge with practical production experience, CMN's technical team provides detailed, personalized pre-sale consultation, responsive in-sale technical support, and committed after-sale service including on-site installation, operator training, process optimization, and spare parts supply.

CMN's product applications span pharmaceutical packaging, food and beverage packaging, healthcare and personal care packaging, cosmetic packaging, and a wide range of specialty plastic packaging products from 1 ml to 1,000 ml in materials including HDPE, LDPE, PET, PETG, PP, PS, PPSU, PC, Tritan, ABS, PLA, PCTG, EVA, and environmentally certified corn-based resins. CMN adheres to the development philosophy of self-reliance, integrity, practicality, innovation, and responsibility, building a comprehensive one-stop turnkey project capability that covers machine selection, mold design, process validation, and ongoing production support. This full-chain approach ensures that CMN customers receive high-end injection-blowing products that consistently meet quality requirements from the first production cycle through the life of the equipment.

FAQ

Q: What is the difference between the Y280-V6 and a standard four-station injection stretch blow molding machine?
A: The Y280-V6 uses a six-station rotary turntable instead of the four-station design common in Japanese ISBM machines. This means the Y280-V6 can process six preforms simultaneously in a single rotation cycle, producing more bottles per cycle than a four-station machine running the same tooling configuration. In addition to higher output, the extra stations allow for longer temperature conditioning and cooling dwell times, which can improve bottle quality when running demanding materials or complex shapes.

Q: Can the Y280-V6 use existing ASB or Aoki injection stretch blow molding machine molds?
A: Yes. The Y280-V6 is designed to be compatible with mold tooling originally manufactured for Japanese ASB injection stretch blow molding machines, specifically ASB-12M and ASB-70DPH format molds. CMN's broader product range also includes models compatible with Aoki 100, Aoki 250, and Aoki 500 mold formats. This mold compatibility is a major commercial advantage for manufacturers who have existing tooling investment and want to switch to CMN equipment without the cost of replacing all their molds. Contact our sales team with your existing mold specifications to verify compatibility before purchase.

Q: Is a fully electric version of this one step injection stretch blow molding machine available?
A: Yes. CMN Transmission offers the Y280-V6 in a Fully Electric configuration that replaces all hydraulic drive systems with servo motors. The fully electric version produces no hydraulic oil, making it suitable for pharmaceutical manufacturing facilities that must comply with GMP standards and operate in clean-room-adjacent environments. The fully electric version also offers advantages in energy consumption, positioning repeatability, and quieter operation. It is available at a higher initial cost than the Standard or Servo hydraulic-assisted versions.

Q: What materials can the Y280-V6 PET injection stretch blow molding machine process?
A: The Y280-V6 is designed primarily for PET and PETG processing, which are the most common materials for ISBM production. However, the machine is also capable of processing PP, PC, Tritan, PPSU, PCTG, ABS, PS, and PLA with appropriate screw diameter selection, barrel temperature adjustment, and drying pre-treatment. Different materials require different processing parameters, and CMN's technical team can advise on the correct configuration for your specific material and bottle design before delivery.

Q : Quelle quantité d'énergie la machine de moulage par injection-soufflage monobloc Y280-V6 permet-elle d'économiser par rapport à ses équivalents japonais ?
A : La Y280-V6 consomme de 151 à 251 tonnes d'énergie en moins que les machines de soufflage-injection comparables, japonaises, européennes ou américaines, produisant des bouteilles de conception et de volume similaires. Cette économie provient de trois sources : les systèmes de pompes servo qui ne génèrent de la pression qu'à la demande, au lieu de fonctionner en continu à plein débit ; les anneaux chauffants à infrarouge lointain nano qui réduisent les pertes de chaleur par rapport au chauffage par résistance classique ; et le procédé ISBM en une seule étape qui élimine l'étape de réchauffage secondaire des préformes requise par les systèmes de soufflage en deux étapes. Les économies réelles varient selon la conception de la bouteille, le temps de cycle et les tarifs énergétiques locaux.

Q : Quelles sont les tailles et les volumes de bouteilles que la machine Y280-V6 ISBM peut produire ?
A : La Y280-V6 accepte les bouteilles d'un volume de 20 ml à 2 500 ml, d'un diamètre de 20 mm à 120 mm et d'une hauteur maximale de 210 mm. La machine peut traiter de 1 à 10 cavités par cycle selon la taille de la bouteille, avec des diamètres de col de 12 mm à 85 mm. Le tableau des dimensions des produits indique les spécifications maximales des bouteilles pour chaque nombre de cavités. Pour les dimensions de bouteilles personnalisées non répertoriées dans le tableau standard, vous pouvez en discuter avec l'équipe d'ingénierie de CMN, qui évaluera la faisabilité du moule et la compatibilité avec la course de la machine avant de confirmer la commande.

Q : Quelle est la différence entre une machine ISBM en une étape et une machine de moulage par soufflage PET en deux étapes ?
A : Dans une machine ISBM en une étape comme la Y280-V6, la résine plastique est injectée dans une préforme et immédiatement transférée à la station de soufflage-étirage intégrée à la même machine, conservant ainsi la chaleur de l'injection. Aucun équipement de réchauffage de préformes n'est nécessaire. Dans un système en deux étapes, les préformes sont moulées par injection séparément, stockées et refroidies complètement, puis réchauffées dans une seconde machine avant le soufflage. Le procédé en une étape consomme moins d'énergie car il évite le cycle de réchauffage des préformes, est plus compact puisqu'une seule machine est requise et produit des bouteilles directement à partir de granulés de résine. Le système en deux étapes offre une plus grande flexibilité pour la production en grande série de bouteilles PET standard, les préformes pouvant être produites et stockées séparément pour une planification de la production plus flexible.

Q : Combien de temps prennent l'installation et la mise en service du Y280-V6 ?
A: L'installation et la mise en service standard de la Y280-V6 prennent généralement de 3 à 5 jours avec l'intervention d'une équipe technique CMN sur site. Ce processus comprend le positionnement et la mise à niveau de la machine, les raccordements électriques et pneumatiques, la mise en service du circuit d'eau de refroidissement, l'amorçage et le réglage de la pression du système hydraulique, l'installation et l'alignement du moule, ainsi que les premiers essais de production avec les matériaux et l'outillage fournis par l'acheteur. La formation des opérateurs, portant sur la configuration de la machine, le réglage des paramètres, les procédures de sécurité et la maintenance de base, est dispensée en parallèle de la mise en service. La planification de la visite de l'ingénieur d'installation CMN est coordonnée lors de la livraison de la machine et dépend de la disponibilité de l'acheteur et de l'ensemble des utilités et de l'outillage sur site.

Q : De quel type d'alimentation en air comprimé la machine de moulage par injection-soufflage Y280-V6 a-t-elle besoin ?
A : La Y280-V6 nécessite une alimentation en air comprimé capable de fournir de l'air de soufflage à une pression de 2,0 à 3,5 MPa (20 à 35 bar). Un compresseur haute pression est nécessaire pour atteindre la limite supérieure de cette plage pour certains modèles de bouteilles ou matériaux. Le volume d'air consommé par cycle dépend du volume et du nombre de cavités de la bouteille ; plus les bouteilles sont grandes ou nombreuses, plus la consommation d'air par cycle est importante. Il est conseillé aux acheteurs de calculer la capacité du compresseur requise en fonction de leur cadence de production prévue et du volume de bouteilles avant l'installation. Une alimentation en air comprimé sous-dimensionnée est l'une des causes les plus fréquentes de retards de démarrage sur les nouvelles machines ISBM.

Q : La Y280-V6 peut-elle produire des bouteilles sans BPA pour les applications pharmaceutiques et alimentaires ?
R : Oui. La Y280-V6 traite des matériaux sans BPA, notamment le PET, le PETG, le PP, le Tritan, le PPSU et le PCTG, tous conformes aux principales réglementations internationales relatives aux emballages alimentaires et pharmaceutiques, y compris les normes FDA, UE 10/2011 et les normes équivalentes. Pour les applications pharmaceutiques où les BPF exigent l'élimination totale du risque de contamination par l'huile hydraulique, la configuration servo entièrement électrique de la Y280-V6 est recommandée. Les acheteurs exigeant une documentation spécifique relative à la conformité des matériaux ou des déclarations de sécurité pour le contact alimentaire pour leur marché final doivent demander les certificats correspondants à CMN et à leur fournisseur de résine au moment de l'achat.

Avis clients

Kim Jae-won, Emballage pharmaceutique, Corée du Sud
« Nous avons installé la Y280-V6 dans notre usine de conditionnement pharmaceutique à Séoul il y a environ quatorze mois et, honnêtement, c'est l'un des meilleurs investissements que nous ayons faits en matière d'équipement. Nous produisons des flacons de 50 ml en PET pour liquides oraux à l'aide d'un outillage à 6 cavités et la régularité dimensionnelle du col est vraiment remarquable. Notre taux de rebuts au contrôle qualité sur les surfaces de scellage est passé d'environ 1,21 TP3T à moins de 0,251 TP3T après le passage d'une machine ISBM japonaise. Les factures d'énergie ont également diminué plus que prévu : notre ingénieur a calculé une réduction d'environ 221 TP3T du coût d'électricité pour mille flacons produits. L'équipe d'installation de CMN a passé quatre jours complets avec nous lors de la mise en service. Un travail très minutieux. »

Rajesh Mehta, Emballage cosmétique, Inde
« Je dirige une ligne de conditionnement de produits cosmétiques à Mumbai et nous sommes passés l'an dernier de notre ancienne machine japonaise monobloc à la Y280-V6. L'amélioration de la qualité de surface est immédiatement visible. Nos clients se plaignaient régulièrement de légères marques de joint sur nos flacons de soin de 150 ml, et depuis l'adoption de l'outillage CMN, ce problème a complètement disparu. Le traitement du Tritan et du PETG est très stable sur cette machine. Les temps de cycle sont plus courts et le système servo est nettement plus réactif. J'avais des inquiétudes concernant le service après-vente d'un fabricant chinois, mais ils se sont montrés très réactifs. Je reçois généralement une réponse à mes messages WhatsApp en quelques heures. »

Ahmed Hassan, Emballage de boissons, Égypte
Nous avons commandé deux unités Y280-V6 pour notre ligne de production de bouteilles d'eau PET au Caire. Le délai de livraison, d'environ 10 semaines après confirmation de la commande, était acceptable. Les machines sont arrivées en bon état, correctement emballées pour l'exportation. Nos moules ASB japonais existants ont été transférés sans aucune modification, ce qui nous a permis de réaliser d'importantes économies sur l'achat de nouveaux moules. Le rendement par poste est supérieur à celui des machines japonaises à quatre postes que nous utilisions auparavant. L'ajout d'une interface homme-machine en arabe serait un plus, mais l'interface en anglais convient à nos opérateurs. Globalement, les coûts de production ont diminué et la qualité est constante.

Fernanda Costa, Emballages pour bébés, Brésil
Notre entreprise de São Paulo produit des biberons en Tritan pour le marché brésilien. Nous avons choisi la Y280-V6 pour sa configuration entièrement électrique, indispensable au respect de nos exigences BPF. Nous l'utilisons depuis environ huit mois pour produire des biberons de 120 ml à 6 cavités. L'homogénéité dimensionnelle entre les cavités est excellente : un écart de 0,15 mm au niveau du col est largement inférieur à nos tolérances. Un point à souligner : la documentation relative aux pièces détachées pourrait être plus détaillée en portugais. Cependant, CMN a fourni des tutoriels vidéo pour les principales opérations de maintenance, ce qui a été très utile à nos techniciens. La production est fiable.

Budi Santoso, équipement d'emballage, Indonésie
« Je travaille dans le secteur des équipements de soufflage à Jakarta depuis plus de quinze ans et la Y280-V6 est véritablement compétitive face aux machines japonaises, pour un prix nettement inférieur. Nous en avons acheté une pour un client qui fabrique des flacons de savon pour les mains en PP et PETG, et les résultats sont excellents. La régularité du poids des flacons est parfaite, à plus ou moins 0,3 gramme près, ce qui satisfait pleinement notre client. Les mesures de consommation d'énergie que nous avons effectuées confirment une consommation d'environ 201 TPL inférieure à celle de l'ancienne machine japonaise, pour le même modèle de flacon. CMN s'est occupé de l'expédition et des formalités douanières sans aucun problème. Je les recommande sans hésiter. »

Muhammad Khalid, Emballage de boissons et d'aliments, Pakistan
Nous fabriquons des bouteilles PET pour jus et huile alimentaire à Lahore et avons évalué trois fabricants de machines de moulage par injection-soufflage avant de choisir CMN. Le prix était compétitif, mais le facteur déterminant a été la compatibilité du moule avec notre outillage ASB existant. Nous possédions déjà six jeux de moules et n'étions pas prêts à investir dans un nouvel outillage. La transition s'est déroulée sans problème et la qualité des bouteilles est constante depuis le début de la production. Notre coordinateur logistique a souligné que les documents d'expédition de CMN étaient très bien organisés, ce qui a permis un dédouanement plus rapide que prévu. La disponibilité des pièces détachées est bonne : nous avons dû remplacer deux petites vannes hydrauliques et les deux pièces sont arrivées en moins de trois semaines.

Nguyen Thi Lan, Emballage cosmétique, Vietnam
Notre usine d'Hô-Chi-Minh-Ville produit des flacons cosmétiques destinés à l'exportation et nous utilisons la Y280-V6 depuis environ onze mois. Elle nous sert principalement pour les flacons de lotion et de sérum en PETG de 200 ml et 300 ml, généralement avec 4 à 6 cavités par cycle. La qualité de surface des flacons est excellente : nos acheteurs européens, qui inspectent les échantillons, n'ont formulé aucune remarque à ce sujet depuis l'adoption de cette machine. La réactivité du servomoteur lors de l'injection est nettement supérieure à celle de notre ancienne machine hydraulique. Le temps de réglage lors du changement de format de flacon est d'environ 40 minutes, ce qui est tout à fait acceptable pour notre planning de production. Le technicien de CMN est venu nous rendre visite à deux reprises au cours des trois premiers mois afin d'optimiser les paramètres du processus. Ce niveau d'assistance a largement dépassé mes attentes.

Thabo Ndlovu, Emballage de boissons, Afrique du Sud
Nous exploitons une usine de production de bouteilles PET à Johannesburg, fournissant des marques de boissons dans toute l'Afrique australe. Après de nombreuses années d'achat de machines japonaises, la Y280-V6 a été notre premier achat auprès d'un fabricant chinois de machines ISBM. Notre équipe de maintenance a mis environ deux mois à maîtriser pleinement le système, principalement en raison de son habitude avec la configuration des machines japonaises. Côté performances, les machines se sont montrées fiables. En douze mois, nous n'avons rencontré aucune panne majeure, seulement des opérations de maintenance préventive. Les résultats des tests de transparence et de résistance à l'éclatement des bouteilles sont conformes à nos spécifications. Le principal point que je soulignerais aux futurs acheteurs est de prévoir une capacité d'air comprimé suffisante, car la Y280-V6 consomme plus d'air que les anciennes machines à basse pression.

Carlos Ramirez, Conditionnement à façon, Mexique
Nous sommes un fabricant d'emballages à façon basé à Mexico et avons intégré la Y280-V6 à notre ligne de production il y a dix-huit mois. Nous produisons des flacons de gel douche, de shampoing et de gel hydroalcoolique pour de nombreux clients, en PET et PP, de 250 ml à 1 000 ml. La conception à six postes a été le principal critère de choix par rapport aux machines concurrentes à quatre postes, car nos clients exigent des délais de livraison courts. La vitesse de production réelle, dans nos conditions, s'est avérée excellente. La fonction de mémorisation des recettes par automate programmable est très pratique pour gérer les différents modèles de flacons destinés à nos clients. Un conseil pratique pour les futurs acheteurs : avant l'installation, assurez-vous que votre alimentation en air comprimé locale est correctement dimensionnée pour une pression de soufflage de 3,5 MPa. Ce point nous a posé problème au départ et a retardé la mise en service d'environ une semaine.