Pengenalan kepada Diameter Lubang Pengetuk dan Ulir
Panduan komprehensif ini menyediakan carta piawai untuk saiz gerudi penorehan dan diameter benang dalaman yang terhasil untuk benang metrik dan benang seragam. Mengikut piawaian ISO dan ANSI/ASME, penyediaan lubang yang tepat adalah penting untuk mencapai benang dalaman yang berkualiti tinggi. Carta ini memberi tumpuan kepada pili penyemperitan (pili pembentuk tanpa cip), yang mengubah bentuk bahan tanpa memotong, menawarkan kelebihan dalam kekuatan dan operasi bebas cip. Untuk pili pemotongan, rujuk diameter lubang maksimum selepas penorehan sebagai garis dasar. Semua dimensi adalah dalam milimeter (mm) melainkan dinyatakan, memastikan pematuhan dengan norma industri seperti ISO 724 untuk benang metrik dan ASME B1.1 untuk benang seragam.
Pemilihan diameter lubang pra-penoreh yang betul meminimumkan kerosakan pili, memastikan integriti ulir dan mengoptimumkan prestasi pemasangan. Faktor seperti kemuluran bahan, pelinciran dan ketegaran mesin mempengaruhi hasil. Sumber ini penting untuk jurutera, jurutera dan pengeluar dalam aplikasi aeroangkasa, automotif dan mekanikal umum.
Konsep Utama: Diameter Lubang Dalaman Pra-Penetakan vs. Diameter Ulir Dalaman Pasca-Penetakan
Memahami perbezaan antara diameter lubang pra-penorehan dan diameter ulir dalaman pasca-penorehan adalah asas:
- Diameter Lubang Pra-Penetakan: Saiz lubang awal yang digerudi sebelum penorehan, disesuaikan untuk pili penyemperitan bagi membolehkan aliran bahan dan membentuk benang tanpa daya yang berlebihan.
- Diameter Benang Dalaman Pasca-Penetakan: Diameter minor bagi ulir dalaman yang terbentuk, diukur selepas diketuk, yang mesti sejajar dengan kelas toleransi (cth., 6H untuk metrik).
Untuk pili penyemperitan, lubang pra-penoreh biasanya 5-15% lebih kecil daripada pili pemotong untuk memudahkan ubah bentuk plastik. Sentiasa sahkan dengan garis panduan khusus bahan, kerana bahan yang lebih keras seperti keluli tahan karat mungkin memerlukan saiz yang diselaraskan untuk mengelakkan pengerasan kerja atau kegagalan pili.
Saiz Gerudi Pengetuk Benang Kasar Metrik (Paip Penyemperitan)
Jadual berikut memperincikan benang kasar metrik mengikut ISO 724. Ia termasuk diameter minor pasca-penorehan (min/maks) dan saiz lubang pra-penorehan untuk pili penyemperitan. Gunakan ini untuk keluli karbon standard; laraskan untuk aloi berdasarkan kemuluran.
| Spesifikasi | Lubang Min Pasca-Penetakan (mm) | Lubang Maks Pasca-Penetakan (mm) | Min Pra-Penetakan (mm) | Maks Pra-Penetakan (mm) |
|---|---|---|---|---|
| M1x0.25 | 0.73 | 0.78 | ||
| M1.1×0.25 | 0.83 | 0.89 | ||
| M1.2×0.25 | 0.93 | 0.98 | ||
| M1.4×0.3 | 1.08 | 1.14 | 1.23 | 1.26 |
| M1.6×0.35 | 1.22 | 1.32 | ||
| M1.7×0.35 | 1.33 | 1.42 | 1.5 | 1.55 |
| M1.8×0.35 | 1.42 | 1.52 | ||
| M2x0.4 | 1.57 | 1.67 | 1.77 | 1.83 |
| M2.2×0.45 | 1.71 | 1.84 | 1.95 | 2.01 |
| M2.3×0.45 | 1.87 | 1.97 | 2.07 | 2.13 |
| M2.5×0.45 | 2.01 | 2.14 | 2.25 | 2.31 |
| M2.6×0.45 | 2.12 | 2.23 | 2.35 | 2.41 |
| M3x0.5 | 2.46 | 2.6 | 2.72 | 2.79 |
| M3.5×0.6 | 2.85 | 3.01 | 3.16 | 3.24 |
| M4x0.7 | 3.24 | 3.42 | 3.6 | 3.69 |
| M4.5×0.75 | 3.69 | 3.88 | 4.07 | 4.17 |
| M5x0.8 | 4.13 | 4.33 | 4.55 | 4.65 |
| M6x1.0 | 4.92 | 5.15 | 5.43 | 5.55 |
| M7x1.0 | 5.92 | 6.15 | 6.43 | 6.55 |
| M8x1.25 | 6.65 | 6.91 | 7.29 | 7.42 |
| M9x1.25 | 7.65 | 7.91 | 8.29 | 8.42 |
| M10x1.5 | 8.38 | 8.68 | 9.15 | 9.3 |
| M11x1.5 | 9.38 | 9.68 | 10.15 | 10.3 |
| M12x1.75 | 10.11 | 10.44 | 11.01 | 11.19 |
| M14x2.0 | 11.84 | 12.21 | ||
| M16x2.0 | 13.84 | 14.21 |
Nota: Sel kosong menunjukkan nilai standard yang biasanya tidak disyorkan untuk penyemperitan dalam saiz ini; rujuk ISO 965 untuk alternatif.
Saiz Gerudi Pengetuk Benang Halus Metrik (Paip Penyemperitan)
Benang halus metrik menawarkan kekuatan yang lebih tinggi dalam aplikasi yang mudah bergetar. Jadual di bawah mematuhi siri pic halus ISO 724, dengan saiz pra-penoreh yang dioptimumkan untuk pili penyemperitan dalam bahan mulur.
| Spesifikasi | Diameter Piawai (mm) | Maks Pra-Penetakan (mm) | Min Pra-Penetakan (mm) |
|---|---|---|---|
| M1.0x0.2 | 0.8 | 0.821 | 0.783 |
| M1.1×0.2 | 0.9 | 0.921 | 0.883 |
| M1.2×0.2 | 1 | 1.021 | 0.983 |
| M1.4×0.2 | 1.2 | 1.221 | 1.183 |
| M1.6×0.2 | 1.4 | 1.421 | 1.383 |
| M1.7×0.2 | 1.45 | 1.5 | 1.46 |
| M1.8×0.2 | 1.6 | 1.621 | 1.583 |
| M2.0x0.25 | 1.75 | 1.785 | 1.729 |
| M2.2×0.25 | 1.95 | 1.985 | 1.929 |
| M2.3×0.25 | 2.05 | 2.061 | 2.001 |
| M2.5×0.35 | 2.2 | 2.221 | 2.121 |
| M2.6×0.35 | 2.2 | 2.246 | 2.186 |
| M3.0x0.35 | 2.7 | 2.721 | 2.621 |
| M3.5×0.35 | 3.2 | 3.221 | 3.121 |
| M4.0x0.5 | 3.5 | 3.599 | 3.459 |
| M4.5×0.5 | 4 | 4.099 | 3.959 |
| M5.0x0.5 | 4.5 | 4.599 | 4.459 |
| M5.5×0.5 | 5 | 5.099 | 4.959 |
| M6.0x0.75 | 5.3 | 5.378 | 5.188 |
| M6.0x0.5 | 5.5 | 5.55 | 5.4 |
| M7.0x0.75 | 6.3 | 6.378 | 6.188 |
| M7.0x0.5 | 6.5 | 6.55 | 6.4 |
| M8.0x1.0 | 7 | 7.153 | 6.917 |
| M8.0x0.75 | 7.3 | 7.378 | 7.188 |
| M8.0x0.5 | 7.5 | 7.52 | 7.4 |
| M9.0x1.0 | 8 | 8.153 | 7.917 |
| M9.0x0.75 | 8.3 | 8.378 | 8.188 |
| M10x1.25 | 8.8 | 8.912 | 8.647 |
| M10x1.0 | 9 | 9.153 | 8.917 |
| M10x0.75 | 9.3 | 9.378 | 9.188 |
| M10x0.5 | 9.5 | 9.52 | 9.4 |
| M11x1.0 | 10 | 10.153 | 9.917 |
| M11x0.75 | 10.3 | 10.378 | 10.188 |
| M12x1.5 | 10.5 | 10.676 | 10.376 |
| M12x1.0 | 11 | 11.153 | 10.917 |
| M12x0.5 | 11.5 | 11.52 | 11.4 |
| M14x1.5 | 12.5 | 12.676 | 12.376 |
| M14x1.0 | 13 | 13.153 | 12.917 |
| M15x1.5 | 13.5 | 13.676 | 13.376 |
| M15x1.0 | 14 | 14.153 | 13.917 |
| M16x1.5 | 14.5 | 14.676 | 14.376 |
| M16x1.0 | 15 | 15.153 | 14.91 |
| M17x1.5 | 15.5 | 15.676 | 15.376 |
| M17x1.0 | 16 | 16.153 | 15.917 |
| M18x2.0 | 16 | 16.21 | 15.835 |
| M18x1.5 | 16.5 | 16.676 | 16.376 |
| M18x1.0 | 17 | 17.153 | 16.917 |
| M20x2.0 | 18 | 18.21 | 17.835 |
| M20x1.5 | 18.5 | 18.676 | 18.376 |
| M20x1.0 | 19 | 19.153 | 18.917 |
| M22x2.0 | 20 | 20.21 | 19.835 |
| M22x1.5 | 20.5 | 20.676 | 20.376 |
| M22x1.0 | 21 | 21.153 | 20.917 |
| M24x2.0 | 22 | 22.21 | 21.835 |
| M24x1.5 | 22.5 | 22.676 | 22.376 |
| M24x1.0 | 23 | 23.153 | 22.917 |
| M25x2.0 | 23 | 23.21 | 22.835 |
| M25x1.5 | 23.5 | 23.676 | 23.376 |
| M25x1.0 | 24 | 24.153 | 23.917 |
| M26x1.5 | 24.5 | 24.676 | 24.376 |
| M27x2.0 | 25 | 25.21 | 24.835 |
| M27x1.5 | 25.5 | 25.676 | 25.376 |
| M27x1.0 | 26 | 26.153 | 25.917 |
| M28x2.0 | 26 | 26.21 | 25.835 |
| M28x1.5 | 26.5 | 26.676 | 26.376 |
| M28x1.0 | 27 | 27.153 | 26.917 |
| M30x3.0 | 27 | 27.252 | 26.752 |
| M30x2.0 | 28 | 28.21 | 27.835 |
| M30x1.5 | 28.5 | 28.676 | 28.376 |
| M30x1.0 | 29 | 29.153 | 28.917 |
| M32x2.0 | 30 | 30.21 | 29.835 |
| M32x1.5 | 30.5 | 30.676 | 30.376 |
| M33x3.0 | 30 | 30.252 | 29.752 |
| M33x2.0 | 31 | 31.21 | 30.835 |
| M33x1.5 | 31.5 | 31.676 | 31.376 |
| M36x3.0 | 33 | 33.252 | 32.752 |
| M36x2.0 | 34 | 34.21 | 33.835 |
| M36x1.5 | 34.5 | 34.676 | 34.376 |
| M35x1.5 | 33.5 | 33.676 | 33.376 |
Untuk benang halus, pastikan kedalaman lubang melebihi panjang benang sekurang-kurangnya 1.5 kali ganda pic untuk membolehkan plumbum paip dan aliran bahan.
Saiz Gerudi Pengetuk Benang Kasar Bersepadu (UNC) (Paip Penyemperitan)
Benang Unified Coarse (UNC) bagi setiap ASME B1.1 adalah perkara biasa dalam aplikasi Amerika Utara. Dimensi ditukar kepada mm untuk konsistensi, dengan spesifikasi inci asal dinyatakan.
| Spesifikasi | Lubang Min Pasca-Penetakan (mm) | Lubang Maks Pasca-Penetakan (mm) | Min Pra-Penetakan (mm) | Maks Pra-Penetakan (mm) |
|---|---|---|---|---|
| No.1-64UNC | 1.43 | 1.58 | 1.63 | 1.71 |
| No.2-56UNC | 1.69 | 1.87 | 1.93 | 2.02 |
| No.3-48UNC | 1.94 | 2.15 | 2.22 | 2.32 |
| No.4-40UNC | 2.16 | 2.39 | 2.49 | 2.61 |
| No.5-40UNC | 2.49 | 2.7 | 2.82 | 2.92 |
| No.6-32UNC | 2.64 | 2.9 | 3.05 | 3.19 |
| No.8-32UNC | 3.3 | 3.53 | 3.71 | 3.83 |
| No.10-24UNC | 3.68 | 3.96 | 4.23 | 4.37 |
| No.12-24UNC | 4.34 | 4.6 | 4.88 | 5.02 |
| 1/4-20UNC | 4.98 | 5.26 | 5.63 | 5.77 |
| 16/5-18UNC | 6.4 | 6.73 | 7.13 | 7.3 |
| 3/8-16UNC | 7.8 | 8.15 | 8.63 | 8.8 |
| 16/7-14UNC | 9.14 | 9.55 | 10.09 | 10.29 |
| 1/2-13UNC | 10.59 | 11.02 | 11.6 | 11.82 |
| 16/9-12UNC | 11.99 | 12.45 | ||
| 5/8-11UNC | 13.39 | 13.87 | ||
| 3/4-10UNC | 16.31 | 16.84 | ||
| 7/8-9UNC | 19.18 | 19.76 | ||
| 1-8UNC | 21.97 | 22.61 |
Untuk saiz UNC yang lebih besar, pili penyemperitan mungkin memerlukan peralatan khusus; pili pemotong sering diutamakan untuk diameter melebihi 1/2 inci.
Amalan Terbaik untuk Operasi Penoreh
Untuk mencapai hasil yang optimum dalam pengetatan:
- Pilih mata gerudi dengan toleransi H7 atau lebih baik untuk lubang pra-penorehan.
- Gunakan cecair pemotong atau pelincir yang sesuai untuk penyemperitan (contohnya, minyak kelikatan tinggi untuk aluminium).
- Kekalkan penjajaran pili dalam lingkungan 0.1 darjah untuk mengelakkan herotan benang.
- Periksa ulir dengan tolok go/no-go selepas pengetatan untuk memastikan pematuhan dengan piawaian.
- Untuk pengeluaran volum tinggi, pertimbangkan pengetatan CNC dengan kitaran ketuk untuk mengurangkan pembentukan haba.
Mematuhi amalan ini dapat meningkatkan kualiti benang, mengurangkan kecacatan dan memanjangkan hayat alat, selaras dengan cadangan ASME dan ISO.
Soalan Lazim
Apakah perbezaan antara pili penyemperitan dan pili pemotong?
Paip penyemperitan membentuk benang dengan menggantikan bahan, menghasilkan benang yang lebih kuat dan bebas cip, sesuai untuk logam lembut. Paip pemotong membuang bahan, sesuai untuk aloi yang lebih keras tetapi menghasilkan cip yang memerlukan pengurusan.
Bagaimanakah saya melaraskan saiz lubang pra-penoreh untuk bahan yang berbeza?
Untuk bahan mulur seperti loyang, gunakan saiz pra-penoreh minimum. Untuk bahan rapuh seperti besi tuang, pilih pili pemotong dan lubang yang lebih besar untuk mengelakkan keretakan, mengikut piawaian khusus bahan seperti ASTM.
Mengapakah sesetengah sel jadual kosong?
Kosong menunjukkan saiz di mana pengetatan penyemperitan kurang biasa atau tidak diseragamkan; rujuk ISO 965 atau ASME B1.1 untuk alternatif atau gunakan garis panduan pengetatan pemotong.
Kelas toleransi apakah yang harus saya sasarkan dalam thread dalaman?
Untuk kegunaan umum, sasarkan toleransi 6H (metrik) atau 2B (bersatu). Aplikasi ketepatan mungkin memerlukan 4H atau 3B, yang disahkan dengan tolok yang dikalibrasi.
Bolehkah carta ini digunakan untuk keluli tahan karat?
Ya, tetapi tingkatkan lubang pra-penorehan sebanyak 2-5% untuk gred pengerasan kerja seperti 304SS bagi mengelakkan rasa pedih. Sentiasa uji rintis dan gunakan sebatian anti-rampasan.
Berapakah kedalaman lubang yang perlu digerudi untuk penorehan?
Gerudi sekurang-kurangnya 1.5-2 kali ganda kedalaman ulir ditambah panjang selat paip untuk memastikan ulir tersangkut sepenuhnya dan mengelakkan daripada terkeluar dari dasar.
