Introduction aux paramètres du moulage par injection
Les paramètres du moulage par injection sont essentiels pour obtenir des pièces plastiques de haute qualité aux propriétés homogènes. Ces paramètres comprennent la température du fourreau, la température de fusion, la température du moule, les pressions d'injection, de maintien et de contre-pression, la vitesse d'injection, la vitesse de la vis, le nombre de coups doseurs, les résidus, les conditions de pré-séchage, les taux de récupération et de retrait, les systèmes d'alimentation, les procédures d'arrêt machine et les exigences relatives à l'équipement. Un choix et un contrôle appropriés garantissent un écoulement, un refroidissement et une solidification optimaux, minimisant ainsi les défauts tels que les déformations, les porosités ou les imperfections de surface.
Ce guide présente les paramètres des plastiques courants, conformément aux normes industrielles et aux meilleures pratiques. Chaque matériau possède des caractéristiques thermiques, rhéologiques et mécaniques uniques qui influencent sa transformation. Par exemple, les polymères cristallins comme le PEHD nécessitent un contrôle précis de la température pour la cristallisation, tandis que les polymères amorphes comme le PS requièrent une gestion rigoureuse de la viscosité. Les ingénieurs doivent adapter les paramètres en fonction de la géométrie des pièces, des capacités des machines et des facteurs environnementaux afin d'optimiser la productivité et les performances des pièces.
Les principaux critères à prendre en compte sont la sécurité, l'efficacité énergétique et la durabilité. Il est impératif de toujours vérifier les paramètres à l'aide des fiches techniques des matériaux et de réaliser des essais pour les nouvelles configurations. Cette approche permet de réduire les rebuts et d'améliorer les temps de cycle, contribuant ainsi à une production rentable.
Polyéthylène haute densité (PEHD)
Le PEHD est un thermoplastique semi-cristallin reconnu pour son excellente résistance chimique, sa faible absorption d'humidité et sa grande résistance aux chocs. Il est largement utilisé dans la fabrication de contenants, de tuyaux et de jouets. Sa transformation exige une gestion rigoureuse de la température afin d'obtenir une cristallisation uniforme et d'éviter toute déformation.
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Température du fût | Alimentation : 30-50 °C ; Zone 1 : 160-250 °C ; Zone 2 : 200-300 °C ; Zones 3 à 5 : 220-300 °C ; Buse : 220-300 °C |
| Température de fusion | 200-280°C |
| Température du moisissure | 20-60°C |
| Pression d'injection | 80-140 MPa (jusqu'à 180 MPa pour les parois minces) |
| Maintenir la pression | 30-60% de pression d'injection |
| Contre-pression | 5-20 MPa |
| Vitesse d'injection | Moyen pour une utilisation générale ; élevé pour les emballages à parois fines |
| Vitesse de la vis | Vitesse linéaire jusqu'à 1,3 m/s |
| Course de dosage | 0,5-4D |
| Coussin | 2-8 mm |
| Pré-séchage | Non requis ; 80 °C pendant 1 h si la conservation est inadéquate. |
| Taux de récupération | Jusqu'à 100% |
| Rétrécissement | 1,2-2,5% ; fort retrait, risque de déformation ; aucun retrait supplémentaire après 24 h |
| Système de portail | Injection par points ; canal chaud (chauffé ou isolé) ; section transversale réduite suffisante pour les pièces minces |
| Arrêt de la machine | Aucun nettoyage particulier n'est nécessaire ; le PEHD résiste à l'élévation de température. |
| Équipement | Vis standard ; vis à trois sections pour usage général ; sections spéciales de mélange/cisaillement pour le conditionnement (L=25D) ; buse droite, clapet anti-retour |
Pour des résultats optimaux, assurez-vous d'une course de dosage 4D pour un temps de séjour suffisant du polymère fondu. Des vitesses de vis élevées sont acceptables si la plastification est terminée avant la fin du refroidissement. Ajustez le débit pour les pièces à parois minces afin d'éviter les à-coups.
Polypropylène (PP)
Le polypropylène (PP) est un polymère semi-cristallin polyvalent, offrant une bonne résistance chimique, une bonne résistance à la fatigue et un faible coût. Il est idéal pour les pièces automobiles, les emballages et les biens de consommation. La transformation consiste à maîtriser le retrait et à assurer un refroidissement uniforme afin d'éviter les retassures.
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Température du fût | Alimentation : 30-50 °C ; Zone 1 : 160-250 °C ; Zone 2 : 200-300 °C ; Zones 3 à 5 : 220-300 °C ; Buse : 220-300 °C |
| Température de fusion | 200-280°C |
| Température du moisissure | 20-70°C |
| Pression d'injection | 80-140 MPa (jusqu'à 180 MPa pour les emballages à parois minces) |
| Maintenir la pression | Pression d'injection : 30 à 601 TP3T ; durée du cycle : environ 301 TP3T |
| Contre-pression | 5-20 MPa |
| Vitesse d'injection | Élevé pour les emballages à parois minces (avec accumulateur) ; moyen pour les autres. |
| Vitesse de la vis | Vitesse linéaire jusqu'à 1,2 m/s |
| Course de dosage | 0,5-4D |
| Coussin | 2-8 mm |
| Pré-séchage | Non requis ; 80 °C pendant 1 h si la conservation est inadéquate. |
| Taux de récupération | Jusqu'à 100% |
| Rétrécissement | 1,2-2,5% ; retrait important ; aucun retrait supplémentaire après 24 h |
| Système de portail | Injection ponctuelle ou multipoints ; canal chaud (chauffé ou isolé) ; injection au niveau de la partie la plus épaisse pour éviter les retassures. |
| Arrêt de la machine | Aucun nettoyage particulier n'est nécessaire ; le PP résiste à l'élévation de température. |
| Équipement | Vis standard ; vis à trois sections pour usage général ; sections spéciales de mélange/cisaillement pour le conditionnement (L=25D) ; buse droite, clapet anti-retour |
Un temps de maintien prolongé est essentiel pour éviter les retassures dans les parties épaisses. Le positionnement de l'orifice de remplissage au point le plus épais minimise les variations de retrait. Utilisez des accumulateurs pour le remplissage à grande vitesse dans les applications d'emballage.
Polystyrène (PS)
Le polystyrène (PS) est un thermoplastique amorphe présentant une transparence et une rigidité élevées, ainsi qu'un faible coût. Il convient aux emballages, aux jouets et aux articles jetables. Sa mise en œuvre privilégie une injection rapide afin d'obtenir un bon état de surface et de minimiser les lignes de soudure.
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Température du fût | Alimentation : 30-50 °C ; Zone 1 : 160-250 °C ; Zone 2 : 200-300 °C ; Zones 3 à 5 : 220-300 °C ; Buse : 220-300 °C |
| Température de fusion | 200-280°C |
| Température du moisissure | 15-50°C |
| Pression d'injection | 80-140 MPa |
| Maintenir la pression | 30-60% de pression d'injection ; temps de maintien court |
| Contre-pression | 5-10 MPa |
| Vitesse d'injection | Rapide, en plusieurs étapes selon la forme de la pièce ; très rapide pour les emballages à parois minces (avec accumulateur) |
| Vitesse de la vis | Vitesse linéaire jusqu'à 1,3 m/s ; plastification lente adaptée au temps de refroidissement |
| Course de dosage | 0,5-4D |
| Coussin | 2-8 mm |
| Pré-séchage | Non requis ; 80 °C pendant 1 h si la conservation est inadéquate. |
| Taux de récupération | Jusqu'à 100% |
| Rétrécissement | 0.3-0.6% |
| Système de portail | Porte à pointeau ; canal chaud (chauffé ou isolé) ; petite section suffisante |
| Arrêt de la machine | Aucun nettoyage particulier n'est nécessaire ; le PS résiste à l'élévation de température. |
| Équipement | Vis standard ; buse droite, clapet anti-retour |
Une faible contre-pression empêche l'emprisonnement d'air et donc les stries. Une plastification lente garantit une bonne qualité de fusion pour les pièces à haute brillance. Veillez à bien ventiler les moules pour éviter les brûlures.
Chlorure de polyvinyle – non plastifié (PVC-U)
Le PVC-U est un polymère amorphe rigide présentant une bonne résistance chimique et ignifuge. Il est utilisé dans la fabrication de tuyaux, de raccords et de profilés. Sa transformation est sensible à la chaleur et nécessite un faible cisaillement pour éviter toute dégradation.
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Température du fût | Alimentation : 30-50 °C ; Zone 1 : 140-160 °C ; Zone 2 : 165-180 °C ; Zones 3 à 5 : 180-210 °C ; Buse : 180-210 °C |
| Température de fusion | 210-220°C |
| Température du moisissure | 30-60°C |
| Pression d'injection | 80-160 MPa |
| Maintenir la pression | 40-60% de pression d'injection ; en fonction de la pièce et de la porte |
| Contre-pression | Jusqu'à 30 MPa |
| Vitesse d'injection | Faible pour éviter le cisaillement ; plusieurs étapes si nécessaire pour les bords ou les zones sujettes à la dégradation |
| Vitesse de la vis | Vitesse minimale possible ; jusqu'à 0,2 m/s de vitesse linéaire ; retarder la plastification si nécessaire. |
| Course de dosage | 1,0-3,5D |
| Coussin | 1-5 mm |
| Pré-séchage | 70 °C pendant 1 h si le stockage est insuffisant |
| Taux de récupération | Autorisé en l'absence de dégradation thermique |
| Rétrécissement | 0.5-0.7% |
| Système de portail | Injection directe, en éventail ou à diaphragme ; injection ponctuelle pour les petites pièces ; transitions arrondies |
| Arrêt de la machine | Arrêter le chauffage ; laisser la matière fondue reposer 2 à 3 minutes, puis extruder lentement ; répéter l’opération jusqu’à ce que le cylindre atteigne 160 °C, puis vider. |
| Équipement | Vis en PVC rigide ; cylindre avec système de chauffage/refroidissement ; tête de vis rainurée ; buse droite |
Il est préférable d'utiliser la chaleur dégagée par le frottement de la vis plutôt que celle du cylindre, en raison de sa sensibilité thermique. Assurez-vous d'un jeu minimal dans le cylindre pour un ajustement précis. Surveillez les signes de dégradation tels qu'un changement de couleur ou une odeur.
Chlorure de polyvinyle – plastifié (P-PVC)
Le PVC-P est flexible, résistant aux intempéries et offre une bonne isolation électrique. Il est utilisé pour les câbles, les tuyaux et les joints. Sa transformation s'effectue à des températures plus basses que celle du PVC-U afin de préserver sa flexibilité.
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Température du fût | Alimentation : 30-50 °C ; Zone 1 : 140-160 °C ; Zone 2 : 150-180 °C ; Zones 3 à 5 : 160-220 °C ; Buse : 160-220 °C |
| Température de fusion | 200-220°C |
| Température du moisissure | 30-50°C |
| Pression d'injection | 80-120 MPa |
| Maintenir la pression | 30-60% de pression d'injection |
| Contre-pression | 5-10 MPa |
| Vitesse d'injection | Pas trop rapide pour une bonne surface ; plusieurs étapes si nécessaire |
| Vitesse de la vis | Moyenne ; vitesse linéaire jusqu'à 0,5 m/s |
| Course de dosage | 1,0-3,5D |
| Coussin | 2-6 mm |
| Pré-séchage | Non requis ; 70 °C pendant 1 h si le stockage est inadéquat. |
| Taux de récupération | Autorisé en l'absence de dégradation thermique |
| Rétrécissement | 1-2.5% |
| Système de portail | Pointe de guidage pour petites pièces ; transitions arrondies |
| Arrêt de la machine | Chauffage en continu ; pas de contre-pression, cycles d'extrusion |
| Équipement | Vis standard ; bague de retenue, buse droite |
Évitez les vitesses élevées pour prévenir une mauvaise qualité de surface. Surveillez la migration du plastifiant pendant le stockage. À utiliser pour des applications flexibles nécessitant une grande durabilité.
Polyamide 6 (PA6)
Le PA6 est un polyamide semi-cristallin présentant une grande ténacité, une excellente résistance à l'abrasion et une bonne absorption d'humidité. Il est utilisé dans la fabrication d'engrenages, de roulements et de pièces automobiles. Sa transformation nécessite un séchage afin de contrôler l'humidité et d'obtenir des propriétés constantes.
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Température du fût | Alimentation : 60-90 °C ; Zones 1-2 : 230-240 °C ; Zones 3-5 : 240-250 °C ; Buse : 230-240 °C |
| Température de fusion | 240-250°C |
| Température du moisissure | 60-100°C |
| Pression d'injection | 100-160 MPa (jusqu'à 180 MPa pour les rails longs et fins) |
| Maintenir la pression | 50% de pression d'injection ; temps court |
| Contre-pression | 2-8 MPa |
| Vitesse d'injection | Rapide ; bonne ventilation pour éviter les brûlures |
| Vitesse de la vis | Jusqu'à 1 m/s ; faible pour correspondre au refroidissement |
| Course de dosage | 0,5-3,5D |
| Coussin | 2-6 mm |
| Pré-séchage | 80 °C pendant 4 h ; humidité < 0,251 TP3T |
| Taux de récupération | Jusqu'à 10% |
| Rétrécissement | 0,7-2,0% ; 0,3-0,8% avec fibre de verre 30% |
| Système de portail | Point, latent, en éventail, direct ; poches borgnes pour l'écoulement froid ; canal chaud avec régulation en boucle fermée |
| Arrêt de la machine | Aucun nettoyage nécessaire ; temps de fonte jusqu'à 20 min |
| Équipement | Vis standard à haute capacité de plastification ; bague de retenue, buse droite ; corps bimétallique pour remplissage de verre |
Un refroidissement lent réduit le retrait après moulage et les contraintes internes. Utiliser de la vapeur pour le recuit si nécessaire. Vérifier les contraintes à l'aide de solvants. Pour les pièces chargées de verre, utiliser un équipement résistant à l'usure.
Polyamide 66 (PA66)
Le PA66 présente un point de fusion et une rigidité supérieurs au PA6, ainsi qu'une bonne résistance à la chaleur. Il est utilisé dans les composants automobiles sous le capot et les connecteurs électriques. Le séchage est indispensable pour éviter l'hydrolyse.
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Température du fût | Alimentation : 60-90 °C ; Zones 1-2 : 260-290 °C ; Zones 3-5 : 280-290 °C ; Buse : 280-290 °C |
| Température de fusion | 270-290°C |
| Température du moisissure | 60-100°C |
| Pression d'injection | 100-160 MPa (jusqu'à 180 MPa pour les rails longs et fins) |
| Maintenir la pression | 50% de pression d'injection ; temps court |
| Contre-pression | 2-8 MPa |
| Vitesse d'injection | Rapide ; bonne ventilation pour éviter les brûlures |
| Vitesse de la vis | Jusqu'à 1 m/s ; faible pour correspondre au refroidissement |
| Course de dosage | 0,5-3,5D |
| Coussin | 2-6 mm |
| Pré-séchage | 80 °C pendant 4 h ; humidité < 0,251 TP3T |
| Taux de récupération | Jusqu'à 10% |
| Rétrécissement | 0,7-2,0% ; 0,4-0,7% avec fibre de verre 30% |
| Système de portail | Point, latent, en éventail, direct ; poches borgnes pour l'écoulement froid ; canal chaud avec régulation en boucle fermée |
| Arrêt de la machine | Aucun nettoyage nécessaire ; temps de fonte jusqu'à 20 min |
| Équipement | Vis standard à haute capacité de plastification ; bague de retenue, buse droite ; corps bimétallique pour remplissage de verre |
Un refroidissement progressif améliore la stabilité dimensionnelle. Pour les nuances chargées de fibres de verre, des températures de moule plus élevées améliorent l'état de surface. Conserver dans des récipients étanches à l'humidité.
Téréphtalate de polybutylène (PBT)
Le PBT est un polyester semi-cristallin présentant d'excellentes propriétés d'isolation électrique et de résistance chimique. Il est utilisé dans les connecteurs électriques et les pièces automobiles. Sa transformation nécessite des plages de température étroites afin d'éviter toute dégradation.
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Température du fût | Alimentation : 50-70 °C ; Zone 1 : 230-250 °C ; Zone 2 : 240-260 °C ; Zones 3 à 5 : 250-260 °C ; Buse : 250-260 °C |
| Température de fusion | 250-260 °C ; plage étroite, en dessous de 240 °C se condense, au-dessus de 270 °C se dégrade |
| Température du moisissure | 60-80°C |
| Pression d'injection | 100-140 MPa |
| Maintenir la pression | 50-60% de pression d'injection |
| Contre-pression | 5 à 10 MPa ; éviter la chaleur de friction |
| Vitesse d'injection | Risque élevé de combustion dû à une solidification rapide ; bonne ventilation pour éviter les brûlures |
| Vitesse de la vis | Jusqu'à 0,5 m/s |
| Course de dosage | 0,5-3,5D |
| Coussin | 2-5 mm |
| Pré-séchage | 120 °C pendant 4 h |
| Taux de récupération | Jusqu'à 10% pour les matériaux ignifuges ; 20% pour les matériaux non ignifuges ; pré-séchés, sans dégradation |
| Rétrécissement | 1,4-2,0% ; 0,4-0,6% avec fibre de verre 30% ; une température de moule plus élevée augmente le retrait |
| Système de portail | Éviter l'injection directe/ponctuelle pour les machines à canaux chauds remplis de verre ; régulation en boucle fermée |
| Arrêt de la machine | Arrêter le chauffage ; extruder jusqu'à épuisement ; redémarrer avec purge jusqu'à disparition des bulles. |
| Équipement | Vis standard ; bague de retenue, buse droite |
Limiter le temps de séjour à moins de 0,5 min pour éviter la surchauffe. Pour les grades ignifuges, réduire les taux de récupération. Une vitesse de cristallisation élevée exige un remplissage rapide.
Polyéthylène téréphtalate (PET)
Le PET est un polyester semi-cristallin doté d'une résistance et de propriétés barrières élevées. Il est utilisé dans la fabrication de bouteilles et de fibres. Sa transformation exige un séchage rigoureux afin d'éviter l'hydrolyse.
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Température du fût | Alimentation : 50-70 °C ; Zones 1-2 : 240-260 °C ; Zones 3-5 : 250-290 °C ; Buse : 250-290 °C |
| Température de fusion | 270-280°C |
| Température du moisissure | 120-140°C |
| Pression d'injection | Jusqu'à 160 MPa pour les sections minces |
| Maintenir la pression | 50-70% de pression d'injection ; ajuster le temps pour minimiser les contraintes |
| Contre-pression | 5 à 10 MPa ; éviter la chaleur de friction |
| Vitesse d'injection | Haute en raison d'une solidification rapide ; bonne ventilation |
| Vitesse de la vis | Jusqu'à 0,5 m/s |
| Course de dosage | 0,5-3,5D |
| Coussin | 2-5 mm |
| Pré-séchage | 120 °C pendant 4 h |
| Taux de récupération | Jusqu'à 20% ; pré-séché, sans dégradation |
| Rétrécissement | 1,2-2,0% ; 0,4% avec fibre de verre 30% ; varie en fonction de la température du moule et du maintien |
| Système de portail | Tout standard ; canal chaud avec régulation en boucle fermée |
| Arrêt de la machine | Arrêter le chauffage ; extruder jusqu'à épuisement ; nettoyer avec du PE ou du PP en cas de changement de matériau |
| Équipement | Vis standard ; bague de retenue, buse droite |
Les températures élevées du moule favorisent la cristallisation. Limitez le temps de maintien à moins de 0,5 min. Pour les nuances non cristallines, un maintien prolongé réduit la résistance aux chocs.
Polycarbonate (PC)
Le polycarbonate (PC) est un thermoplastique amorphe présentant une grande résistance aux chocs et une transparence élevée. Il est utilisé dans la fabrication de lentilles, de casques et de composants électroniques. Sa transformation nécessite des pressions élevées en raison de sa viscosité importante.
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Température du fût | Alimentation : 70-90 °C ; Zone 1 : 230-270 °C ; Zone 2 : 260-310 °C ; Zones 3 et 4 : 280-310 °C ; Zone 5 : 290-320 °C ; Buse : 300-320 °C |
| Température de fusion | 250-310°C |
| Température du moisissure | 80-110°C |
| Pression d'injection | 130-180 MPa |
| Maintenir la pression | 40-60% de pression d'injection ; une pression plus faible réduit la contrainte |
| Contre-pression | 10-15 MPa |
| Vitesse d'injection | En fonction de la longueur d'écoulement et de l'épaisseur ; rapide pour les parois minces, lent à plusieurs étages pour la qualité de surface. |
| Vitesse de la vis | Jusqu'à 0,6 m/s ; adapter la plastification au refroidissement |
| Course de dosage | 0,5-3,5D |
| Coussin | 2-5 mm |
| Pré-séchage | 120 °C pendant 3 h ; humidité < 0,021 TP3T |
| Taux de récupération | Jusqu'à 20% |
| Rétrécissement | 0,6-0,8% ; 0,2-0,4% avec verre |
| Système de portail | Diamètre de la porte 60-70%, épaisseur de paroi maximale 1,2 mm ; point pour les parois uniformes de petite taille |
| Arrêt de la machine | Soufflage d'air à 200 °C ; nettoyer avec du PE haute viscosité, retirer la vis et brosser |
| Équipement | Vis standard ; bague de retenue, buse droite |
Des vis à couple élevé sont nécessaires pour assurer la viscosité. Un serrage plus faible réduit les contraintes. Sécher soigneusement pour une clarté optique optimale.
Acrylonitrile Butadiène Styrène (ABS)
L'ABS est un terpolymère amorphe offrant une bonne résistance aux chocs et un bel état de surface. Il est utilisé dans l'automobile, notamment pour les intérieurs de véhicules et l'électronique. Sa transformation vise à obtenir une brillance élevée et des soudures nettes.
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Température du fût | Alimentation : 40-60 °C ; Zone 1 : 160-180 °C ; Zone 2 : 180-230 °C ; Zones 3 à 5 : 210-260 °C ; Buse : 210-260 °C |
| Température de fusion | 220-250°C |
| Température du moisissure | 40-80°C |
| Pression d'injection | 100-150 MPa |
| Maintenir la pression | 30-60% de pression d'injection ; temps court |
| Contre-pression | 5-15 MPa |
| Vitesse d'injection | Processus de refroidissement en plusieurs étapes, de lent à rapide, pour une brillance optimale et des lignes de soudure minimales ; purge aux points de rencontre des flux. |
| Vitesse de la vis | Jusqu'à 0,6 m/s ; faible pour correspondre au refroidissement |
| Course de dosage | 0,5-4D |
| Coussin | 2-8 mm |
| Pré-séchage | Facultatif ; cuire à 80 °C pendant 3 h si le support est humide afin d’éviter les traces ou les bulles. |
| Taux de récupération | Jusqu'à 30% ; aucune dégradation |
| Rétrécissement | 0.4-0.7% |
| Système de portail | Point d'injection, canal chaud ; épaisseur de paroi minimale 0,7 mm |
| Arrêt de la machine | Aucun nettoyage spécial |
| Équipement | Vis standard ; bague de retenue, buse droite |
L'injection multi-étapes améliore la résistance de surface et de soudure. Sécher la surface si elle est humide afin d'éviter les défauts. Convient aux pièces plaquées.
Acrylonitrile Butadiène Styrène/Polycarbonate (ABS/PC)
Le mélange ABS/PC allie la robustesse de l'ABS à la résistance à la chaleur du PC. Il est utilisé dans l'automobile et l'électronique. Le procédé de fabrication permet d'équilibrer les propriétés du mélange.
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Température du fût | Alimentation : 50-70 °C ; Zone 1 : 230-250 °C ; Zones 2 à 5 : 250-270 °C ; Buse : 250-270 °C |
| Température de fusion | 260-270°C |
| Température du moisissure | 70-90°C |
| Pression d'injection | 80-150 MPa |
| Maintenir la pression | 40-50% de pression d'injection ; faible pour une contrainte minimale |
| Contre-pression | 5 à 10 MPa ; éviter la chaleur de friction |
| Vitesse d'injection | Moyen ; vitesse variable selon les phases, de lente à rapide par endroits. |
| Vitesse de la vis | Jusqu'à 0,4 m/s |
| Course de dosage | 1.0-3.0D |
| Coussin | 2-5 mm |
| Pré-séchage | 80°C pendant 4h |
| Taux de récupération | Jusqu'à 20% ; pré-séché, sans dégradation |
| Rétrécissement | Quasiment isotrope 0,5-0,7% ; 0,2-0,4% avec verre |
| Système de portail | Tout standard ; canal chaud avec régulation en boucle fermée |
| Arrêt de la machine | Chauffer à l'arrêt ; extruder pour nettoyer le cylindre |
| Équipement | Vis standard (50 mm de diamètre) ; faible compression pour les diamètres supérieurs ; bague de retenue, buse droite |
Limiter le temps de séjour à moins de 6 minutes. Pour les vis de grande taille, utiliser des géométries à faible compression. Idéal pour les pièces nécessitant une résistance aux chocs et à la chaleur.
Styrène Acrylonitrile (SAN)
Le SAN est un copolymère amorphe d'une grande clarté et rigidité. Il est utilisé dans les articles ménagers et les cosmétiques. Sa transformation repose sur une injection rapide pour obtenir brillance et résistance.
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Température du fût | Alimentation : 30-50 °C ; Zone 1 : 160-180 °C ; Zone 2 : 180-230 °C ; Zones 3 et 4 : 210-260 °C ; Zone 5 : 220-260 °C ; Buse : 220-260 °C |
| Température de fusion | 220-250°C |
| Température du moisissure | 40-80°C |
| Pression d'injection | 100-150 MPa |
| Maintenir la pression | 30-40% de pression d'injection ; temps court |
| Contre-pression | 5-15 MPa |
| Vitesse d'injection | Rapide pour une brillance et une couleur optimales, lignes de soudure minimales |
| Vitesse de la vis | Jusqu'à 0,6 m/s ; faible pour optimiser le refroidissement ; couple moyen |
| Course de dosage | 0,5-4,0D |
| Coussin | 2-8 mm |
| Pré-séchage | 80 °C pendant 4 h si humide |
| Taux de récupération | Jusqu'à 30% ; aucune dégradation pour une qualité optimale |
| Rétrécissement | 0.4-0.7% |
| Système de portail | Tout canal chaud standard |
| Arrêt de la machine | Aucun nettoyage spécial |
| Équipement | Vis standard ; bague de retenue, buse droite |
Séchage à sec pour éviter les défauts de surface. Injection rapide pour un rendu esthétique optimal. Convient aux applications transparentes.
Polyméthacrylate de méthyle (PMMA)
Le PMMA est un polymère amorphe offrant une excellente transparence optique et une grande résistance aux intempéries. Il est utilisé dans la fabrication de lentilles et d'écrans. Sa transformation, notamment pour les pièces épaisses, requiert des pressions élevées et des vitesses de coupe lentes.
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Température du fût | Alimentation : 60-80 °C ; Zone 1 : 150-200 °C ; Zone 2 : 180-220 °C ; Zones 3 à 5 : 200-250 °C ; Buse : 200-250 °C |
| Température de fusion | 220-250°C |
| Température du moisissure | 40-80°C |
| Pression d'injection | 100-170 MPa |
| Maintenir la pression | 40-60% de pression d'injection ; longue pour les pièces épaisses (2-3 min) |
| Contre-pression | 10-30 MPa |
| Vitesse d'injection | Faible pour les épaisseurs importantes ; débit en plusieurs étapes, de lent à rapide près de la porte, pour une qualité optimale. |
| Vitesse de la vis | Lent pour correspondre au refroidissement ; jusqu'à 0,6 m/s |
| Course de dosage | 0,5-3,5D |
| Coussin | 2-6 mm |
| Pré-séchage | 80 °C pendant 4 h ; forte absorption |
| Taux de récupération | Autorisé s'il est séché et coloré ; qualité optique réduite |
| Rétrécissement | 0.3-0.7% |
| Système de portail | Portails de grande taille ; section transversale courte, ronde ou carrée ; éviter les arêtes vives. |
| Arrêt de la machine | Pas de nettoyage |
| Équipement | Vis standard ; spéciale pour optique ; bague de contrôle, buse droite |
Une forte pression de retour évite les bulles d'air. Sécher soigneusement pour une transparence optimale. Pour les lentilles, un maintien prolongé garantit une uniformité parfaite.
Polyoxyméthylène (POM)
Le POM est un acétal semi-cristallin à faible coefficient de frottement et à haute rigidité. Il est utilisé dans la fabrication d'engrenages et de fixations. Sa mise en œuvre vise à obtenir un retrait stable pour les pièces de précision.
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Température du fût | Alimentation : 40-50 °C ; Zone 1 : 160-180 °C ; Zone 2 : 180-205 °C ; Zone 3 : 185-205 °C ; Zones 4 et 5 : 195-215 °C ; Buse : 200-250 °C |
| Température de fusion | 205-215°C |
| Température du moisissure | 40-120°C |
| Pression d'injection | 100-150 MPa ; 100 pour les épaisseurs importantes, 150 pour les épaisseurs faibles. |
| Maintenir la pression | 80-100 MPa ; longue durée pour un retrait minimal (cycle ~30%) |
| Contre-pression | 5-10 MPa |
| Vitesse d'injection | Moyen ; faible si la température de fusion/moisissure est basse afin d’éviter les pores |
| Vitesse de la vis | Jusqu'à 0,7 m/s ; adapté au refroidissement ; couple moyen |
| Course de dosage | 0,5-3,5D |
| Coussin | 2-6 mm |
| Pré-séchage | Non requis ; 100 °C pendant 4 h si humide |
| Taux de récupération | 100% pour usage général ; 20% pour usage précis |
| Rétrécissement | ~2% ; s'arrête après 24h |
| Système de portail | Point pour petit uniforme ; 50-60% de mur maximum ; contre les obstacles ; possibilité de course rapide |
| Arrêt de la machine | Arrêter le chauffage 5 à 10 min avant la fin ; pression nulle, vider ; nettoyer avec du PA ou du PC, puis du PE |
| Équipement | Vis standard ; bague de retenue, buse droite |
Optimiser le maintien pour des dimensions stables. Pour plus de précision, contrôler le poids de la pièce (100%) afin de minimiser le retrait. Bien ventiler.
Acétate de cellulose (CA)
Le CA est un polymère amorphe biodégradable, transparent et résistant. Il est utilisé dans la fabrication de montures de lunettes et d'outils. Sa transformation est sensible à l'humidité et à la chaleur.
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Température du fût | Alimentation : 30-40 °C ; Zone 1 : 140-160 °C ; Zone 2 : 160-185 °C ; Zones 3 à 5 : 170-200 °C ; Buse : 170-200 °C |
| Température de fusion | 200-210 °C ; changement de couleur si la température est trop élevée, faible brillance si elle est basse. |
| Température du moisissure | 40-80°C |
| Pression d'injection | 80-120 MPa |
| Maintenir la pression | 40-100% de pression d'injection ; long pour les épaisseurs importantes afin d'éviter les contraintes |
| Contre-pression | 5-10 MPa |
| Vitesse d'injection | Rapide pour les personnes minces ; lent pour les personnes épaisses |
| Vitesse de la vis | Moyen ; jusqu'à 0,6 m/s |
| Course de dosage | 1,5-3,5D |
| Coussin | 3-8 mm |
| Pré-séchage | 70°C pendant 3h |
| Taux de récupération | Jusqu'à 20% ; pré-séché, sans dégradation |
| Rétrécissement | 0,4-0,7% ; anisotrope (flux 0,4%, transversal 0,6-0,7%) |
| Système de portail | Éjecteurs ponctuels/latents à ressort pour éviter les jets. |
| Arrêt de la machine | Chauffage fermé ; pas de contre-pression, extrusion jusqu'à vidage |
| Équipement | Vis standard ; spéciale si nécessaire ; bague de contrôle, buse droite |
Ajuster la vitesse en fonction de l'épaisseur de la paroi. Sécher pour éviter les défauts. Convient aux applications biosourcées.
Oxyde de polyphénylène (PPO)
Le PPO est un plastique technique amorphe présentant une haute résistance à la chaleur et une grande stabilité dimensionnelle. Il est utilisé dans les pompes et les vannes. Sa mise en œuvre requiert un bon écoulement sur de longs trajets.
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Température du fût | Alimentation : 40-60 °C ; Zone 1 : 240-280 °C ; Zones 2 à 5 : 280-300 °C ; Buse : 280-300 °C |
| Température de fusion | 270-290°C |
| Température du moisissure | 80-120°C |
| Pression d'injection | 100-140 MPa |
| Maintenir la pression | 40-60% de pression d'injection |
| Contre-pression | 3-10 MPa |
| Vitesse d'injection | Rapide pour les longs débits ; assurez-vous d'une bonne ventilation. |
| Vitesse de la vis | Moyen ; jusqu'à 0,6 m/s |
| Course de dosage | 0,5-3,5D |
| Coussin | 3-6 mm |
| Pré-séchage | 110 °C pendant 2 h |
| Taux de récupération | Autorisé en l'absence de dégradation |
| Rétrécissement | 0.8-1.5% |
| Système de portail | Point/latence pour les petits diamètres ; direct/ventilateur pour les autres ; canal chaud |
| Arrêt de la machine | Chauffage fermé ; faible contre-pression, cycles de dosage pour vider |
| Équipement | Vis standard ; bague de retenue, buse droite |
Bonne ventilation pour les longs débits. Séchage pour éviter l'hydrolyse. Idéal pour les applications à haute température.
Applications pratiques et lignes directrices
Les paramètres de moulage par injection doivent être adaptés à chaque application. Pour les emballages en PEHD ou PP, des vitesses élevées et l'utilisation d'accumulateurs garantissent un remplissage optimal des parois fines. Dans l'automobile, avec du PA66 ou du PBT, des températures de moule élevées améliorent les propriétés mécaniques. Pour l'optique, avec du PMMA ou du PC, un séchage rigoureux et des vitesses lentes minimisent les défauts.
Les recommandations comprennent la surveillance de l'humidité des matériaux hygroscopiques comme le PA et le PET, l'utilisation de systèmes de régulation en boucle fermée pour les canaux chauds et la réalisation d'expériences de conception (DOE) pour l'optimisation. Les mesures de sécurité incluent une ventilation adéquate pour éviter l'accumulation de gaz, et la durabilité passe par l'optimisation des taux de récupération sans compromettre la qualité.
- Commencez par suivre les recommandations du fournisseur de matériaux et ajustez-les en fonction des essais.
- Utilisez des outils de surveillance des processus pour un contrôle des paramètres en temps réel.
- Assurez-vous du calibrage de la machine pour des cycles réguliers.
- Évitez le sur-emballage pour réduire les contraintes dans les matériaux amorphes.
- Mettre en place des canaux de refroidissement pour une répartition uniforme de la température.
Ces pratiques permettent d'obtenir des pièces de haute qualité, de réduire les déchets et d'assurer une production efficace.
Foire aux questions (FAQ)
- Pourquoi le pré-séchage est-il essentiel pour des matériaux comme le PA6 et le PET ?
- Ces matériaux hygroscopiques absorbent l'humidité, ce qui entraîne une hydrolyse lors de la transformation et provoque des défauts tels que des bulles ou une diminution de la résistance. Un séchage à une humidité inférieure à 0,251 TP3T garantit la qualité.
- Comment la vitesse d'injection affecte-t-elle la qualité des pièces moulées en PP ?
- Les vitesses élevées pour les parois minces empêchent le gel prématuré ; les vitesses moyennes pour un usage général évitent la dégradation par cisaillement, assurant un remplissage uniforme et des marques de retrait minimales.
- Quel est l'impact de la température du moule sur le retrait du PEHD ?
- Des températures plus élevées permettent un refroidissement plus lent, augmentant la cristallinité et le retrait (1,2-2,5%) ; contrôle de la stabilité dimensionnelle.
- Pourquoi utiliser l'injection multi-étapes dans le traitement PS ?
- Il optimise le remplissage des formes complexes, améliorant la brillance de la surface et la résistance de la ligne de soudure tout en évitant le surremplissage.
- Comment gérer la sensibilité thermique dans le moulage du PVC-U ?
- Utilisez des vitesses de cisaillement faibles, une préférence pour la chaleur de friction et une contre-pression maximale de 30 MPa pour éviter la dégradation et assurer une fusion uniforme.
- Quels ajustements sont nécessaires pour le PA66 chargé de fibres de verre ?
- Utilisez des cylindres bimétalliques pour la résistance à l'usure, des températures de moule plus élevées pour la finition et vérifiez le retrait réduit (0,4-0,7%).
