Vickers Brinell Rockwell
Les tables de conversion de dureté sont des outils essentiels en ingénierie des matériaux. Elles permettent aux professionnels de comparer les mesures obtenues par différentes méthodes d'essai, telles que Vickers (HV), Brinell (HB), Rockwell (HR) et Shore (HS). Ces conversions, basées sur des normes comme la DIN 50150, fournissent des approximations fiables pour les métaux courants. Elles facilitent le contrôle qualité, le choix des matériaux et la conformité aux spécifications, garantissant ainsi la cohérence des protocoles d'essai. Il convient de noter que ces conversions sont approximatives et doivent être vérifiées par des essais réels pour les applications critiques, car des facteurs comme la composition du matériau et le traitement thermique peuvent influencer leur précision.
La compréhension de ces tableaux permet aux ingénieurs de convertir les valeurs de dureté à des fins de conception, de fabrication et de contrôle. Par exemple, l'échelle Rockwell est rapide à utiliser sur les chaînes de production, tandis que l'échelle Vickers est précise pour les petites surfaces. Il est essentiel de toujours tenir compte de la charge d'essai et du type de pénétrateur lors des conversions.
Conversion de dureté pour les métaux courants
Ce tableau présente les conversions pour les métaux courants tels que l'acier au carbone et l'acier allié, notamment les duretés Rockwell (HRA, HRB, HRC, HRD), Rockwell superficielle (15N, 30N, 45N), Vickers (HV), Brinell (HB) et Shore (HS). Il est dérivé de la norme DIN 50150 pour les aciers typiques. Utilisez-le pour comparer les valeurs lors du passage d'une méthode d'essai à une autre, afin de garantir la conformité des propriétés des matériaux aux spécifications. Pour les pièces minces ou les composants traités en surface, la dureté Rockwell superficielle est préférable afin d'éviter toute déformation.
- Sélectionnez l'échelle appropriée en fonction de l'épaisseur et du niveau de dureté du matériau.
- Vérifier la précision des conceptions techniques à l'aide de méthodes d'essai normalisées.
- Recommandation : Pour les aciers de plus de 500 HV, tenir compte de la fragilité potentielle dans les applications.
| Dureté Rockwell | Dureté Rockwell superficielle | Vickers | Brinell | Rive | |||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| HRA | HRB | HRC | DRH | 15N | 30N | 45N | HV | HB | HS |
| 60 kgf | 100 kgf | 150 kgf | 100 kgf | 15 kgf | 30 kgf | 45 kgf | 50 kgf | 3000 kgf | JIS |
| 85.6 | 68 | 76.9 | 93.2 | 84.4 | 75.4 | 940 | 97.6 | ||
| 85.3 | 67.5 | 76.5 | 93 | 84 | 74.3 | 920 | 96.4 | ||
| 85 | 67 | 76.1 | 92.9 | 83.6 | 74.2 | 900 | 95.2 | ||
| 84.7 | 66.5 | 75.7 | 92.7 | 83.1 | 73.6 | 880 | 94 | ||
| 84.4 | 65.9 | 75.3 | 92.5 | 82.7 | 73.1 | 860 | 92.8 | ||
| 84.1 | 65.3 | 74.8 | 92.3 | 82.2 | 72.2 | 840 | 91.5 | ||
| 83.8 | 64.7 | 74.3 | 92.1 | 81.7 | 71.8 | 820 | 90.2 | ||
| 83.4 | 64 | 73.8 | 92 | 81.1 | 70.7 | 800 | 88.9 | ||
| 83 | 63.3 | 73.3 | 91.5 | 80.4 | 70.2 | 780 | 87.5 | ||
| 82.6 | 62.5 | 72.6 | 91.2 | 79.7 | 69.4 | 760 | 86.2 | ||
| 82.2 | 61.8 | 72.1 | 91 | 79.1 | 68.6 | 740 | 84.8 | ||
| 81.8 | 61 | 71.5 | 90.7 | 78.4 | 67.7 | 720 | 83.3 | ||
| 81.3 | 60.1 | 70.8 | 90.3 | 77.6 | 66.7 | 700 | 81.8 | ||
| 81.1 | 59.7 | 70.5 | 90.1 | 77.2 | 66.2 | 690 | 81.1 | ||
| 80.8 | 59.2 | 70.1 | 89.7 | 76.8 | 65.7 | 680 | 80.3 | ||
| 80.6 | 58.8 | 69.8 | 89.5 | 76.4 | 65.3 | 670 | 79.6 | ||
| 80.3 | 58.3 | 69.4 | 89.2 | 75.9 | 64.7 | 660 | 78.8 | ||
| 80 | 57.8 | 69 | 89 | 75.5 | 64.1 | 650 | 78 | ||
| 79.8 | 57.3 | 68.7 | 88.8 | 75.1 | 63.5 | 640 | 77.2 | ||
| 79.5 | 56.8 | 68.3 | 88.5 | 74.6 | 63 | 630 | 76.4 | ||
| 79.2 | 56.3 | 67.9 | 88.2 | 74.2 | 62.4 | 620 | 75.6 | ||
| 78.9 | 55.7 | 67.5 | 88 | 73.6 | 61.7 | 610 | 74.7 | ||
| 78.6 | 55.2 | 67 | 87.8 | 73.2 | 61.2 | 600 | 73.9 | ||
| 78.4 | 54.7 | 66.7 | 87.5 | 72.7 | 60.5 | 590 | 73.1 | ||
| 78 | 54.1 | 66.2 | 87.2 | 72.1 | 59.9 | 580 | 72.2 | ||
| 77.8 | 53.6 | 65.8 | 87 | 71.7 | 59.3 | 570 | 71.3 | ||
| 77.4 | 53 | 65.4 | 86.8 | 71.2 | 58.6 | 560 | 70.4 | ||
| 77 | 52.3 | 64.8 | 86.5 | 70.5 | 57.8 | 550 | 69.6 | ||
| 76.7 | 51.7 | 64.4 | 86.3 | 70 | 57 | 540 | 68.7 | ||
| 76.4 | 51.1 | 63.9 | 86 | 69.5 | 56.2 | 530 | 67.7 | ||
| 76.1 | 50.5 | 63.5 | 85.7 | 69 | 55.6 | 520 | 66.8 | ||
| 75.7 | 49.8 | 63.1 | 85.4 | 68.3 | 54.7 | 510 | 65.9 | ||
| 75.3 | 49.1 | 62.7 | 85 | 67.7 | 54.1 | 500 | 64.9 | ||
| 74.9 | 48.4 | 62.3 | 84.7 | 67.1 | 53.5 | 490 | 63.7 | ||
| 74.5 | 47.7 | 61.9 | 84.3 | 66.4 | 52.9 | 480 | 62.5 | ||
| 74.1 | 46.9 | 61.5 | 83.9 | 65.7 | 52.3 | 470 | 61.3 | ||
| 73.6 | 46.1 | 60.9 | 83.6 | 65 | 51.6 | 460 | 60 | ||
| 73.3 | 45.3 | 60.5 | 83.2 | 64.3 | 51 | 450 | 59 | ||
| 72.8 | 44.5 | 59.9 | 82.8 | 63.5 | 50.3 | 440 | 58 | ||
| 72.3 | 43.6 | 59.3 | 82.5 | 62.7 | 49.7 | 430 | 56.9 | ||
| 71.8 | 42.7 | 58.7 | 82 | 61.9 | 49 | 420 | 55.9 | ||
| 71.4 | 41.8 | 58.1 | 81.8 | 61.1 | 48.2 | 410 | 54.9 | ||
| 70.8 | 40.8 | 57.5 | 81.3 | 60.2 | 47.4 | 400 | 53.8 | ||
| 70.3 | 39.8 | 57.1 | 81 | 59.6 | 46.8 | 390 | 53 | ||
| 69.8 | 110 | 38.8 | 56.5 | 80.6 | 59 | 46.1 | 380 | 52.1 | |
| 40 | 100 | 95 | 16.1 | ||||||
Conversion de dureté pour les métaux tendres
Pour les métaux tendres comme le cuivre et l'aluminium, ce tableau établit les conversions entre les duretés Rockwell (HRB, HRF), Rockwell superficielle (15T, 30T, 45T) et Vickers (HV). Ces matériaux nécessitent des charges plus faibles pour éviter toute déformation, ce qui rend les échelles de dureté superficielle idéales. Ce tableau est également adapté aux alliages non ferreux utilisés en électronique et en aérospatiale, où une dureté précise est essentielle pour la ductilité et l'usinabilité.
- Adaptez l'échelle à la souplesse du matériau pour éviter des mesures inexactes.
- Vérifiez la corrélation avec la méthode Vickers pour les échantillons petits ou fins.
- Conseil : Une dureté plus faible indique une meilleure formabilité, mais une résistance à l'usure moindre.
| Dureté Rockwell | Dureté Rockwell superficielle | Vickers | |||
|---|---|---|---|---|---|
| HRB | HRF | 15T | 30T | 45T | HV |
| 100 kgf | 60 kgf | 15 kgf | 30 kgf | 45 kgf | 50 kgf |
| 93.5 | 110 | 90 | 77.5 | 66 | 196 |
| 109.5 | 65.5 | 194 | |||
| 93 | 77 | 65 | 192 | ||
| 92.5 | 109 | 76.5 | 64.5 | 190 | |
| 92 | 89.5 | 64 | 188 | ||
| 91.5 | 108.5 | 76 | 63.5 | 186 | |
| 91 | 75.5 | 63 | 184 | ||
| 90.5 | 108 | 89 | 62.5 | 182 | |
| 90 | 107.5 | 75 | 62 | 180 | |
| 89 | 74.5 | 61.5 | 178 | ||
| 88.5 | 107 | 61 | 176 | ||
| 88 | 88.5 | 74 | 60.5 | 174 | |
| 87.5 | 106.5 | 73.5 | 60 | 172 | |
| 87 | 59.5 | 170 | |||
| 86 | 106 | 88 | 73 | 59 | 168 |
| 85.5 | 72.5 | 58.5 | 166 | ||
| 85 | 105.5 | 72 | 58 | 164 | |
| 84 | 105 | 87.5 | 57.5 | 162 | |
| 83.5 | 71.5 | 56.7 | 160 | ||
| 83 | 104.5 | 71 | 56 | 158 | |
| 82 | 104 | 87 | 70.5 | 55.5 | 156 |
| 81.5 | 103.5 | 70 | 54.5 | 154 | |
| 80.5 | 54 | 152 | |||
| 80 | 86.5 | 69.5 | 53.5 | 150 | |
| 79 | 102.5 | 69 | 53 | 148 | |
| 78 | 102 | 68.5 | 52.5 | 146 | |
| 77.5 | 101.5 | 86 | 68 | 51.5 | 144 |
| 77 | 101 | 67.5 | 51 | 142 | |
| 76 | 100.5 | 85.5 | 67 | 50 | 140 |
| 75 | 100 | 66.5 | 49 | 138 | |
| 74.5 | 99.5 | 85 | 66 | 48 | 136 |
| 73.5 | 99 | 65.5 | 47.5 | 134 | |
| 73 | 98.5 | 84.5 | 65 | 46.5 | 132 |
| 72 | 98 | 84 | 64.5 | 45.5 | 130 |
| 71 | 97.5 | 63.5 | 45 | 128 | |
| 70 | 97 | 83.5 | 63 | 44 | 126 |
| 69 | 96.5 | 62.5 | 43 | 124 | |
| 68 | 96 | 83 | 62 | 42 | 122 |
| 67 | 95.5 | 61 | 41 | 120 | |
| 66 | 95 | 82.5 | 60.5 | 40 | 118 |
| 65 | 94.5 | 82 | 60 | 39 | 116 |
| 64 | 94 | 81.5 | 59.5 | 38 | 114 |
| 63 | 93 | 81 | 58.5 | 37 | 112 |
| 62 | 92.6 | 80.5 | 58 | 35.5 | 110 |
| 61 | 92 | 57 | 34.5 | 108 | |
| 59.5 | 91.2 | 80 | 56 | 33 | 106 |
| 58 | 90.5 | 79.5 | 55 | 32 | 104 |
| 57 | 89.8 | 79 | 54.5 | 30.5 | 102 |
| 56 | 89 | 78.5 | 53.5 | 29.5 | 100 |
| 54 | 88 | 78 | 52.5 | 28 | 98 |
| 53 | 87.2 | 77.5 | 51.5 | 26.5 | 96 |
| 61.6 | 86.6 | 77 | 50.5 | 24.5 | 94 |
| 49.5 | 85.4 | 76.5 | 49 | 23 | 92 |
| 47.5 | 84.4 | 75.5 | 48 | 21 | 90 |
| 46 | 83.5 | 75 | 47 | 19 | 88 |
| 44 | 82.3 | 74.5 | 45.5 | 17 | 86 |
| 42 | 81.2 | 73.5 | 44 | 14.5 | 84 |
| 40 | 80 | 73 | 43 | 12.5 | 82 |
| 37.5 | 78.6 | 72 | 41 | 10 | 80 |
| 35 | 77.4 | 71.5 | 39.5 | 7.5 | 78 |
| 32.5 | 76 | 70.5 | 38 | 4.5 | 76 |
| 30 | 74.8 | 70 | 36 | 1 | 74 |
| 27.5 | 73.2 | 69 | 34 | 72 | |
| 24.5 | 71.6 | 68 | 32 | 70 | |
| 21.5 | 70 | 67 | 30 | 68 | |
| 18.5 | 68.5 | 66 | 28 | 66 | |
| 15.5 | 66.8 | 65 | 25.5 | 64 | |
| 12.5 | 65 | 63.5 | 23 | 62 | |
| 10 | 63 | 62.5 | 20.5 | 60 | |
| 61 | 61 | 18 | 58 | ||
| 58.8 | 60 | 15 | 56 | ||
| 56.5 | 58.5 | 12 | 54 | ||
| 53.5 | 57 | 52 | |||
| 50.5 | 55.5 | 50 | |||
| 49 | 54.5 | 49 | |||
| 47 | 53.5 | 48 | |||
| 45 | 47 | ||||
| 43 | 46 | ||||
| 40 | 45 | ||||
FAQ
Quelle est la différence entre les échelles Rockwell et Rockwell superficielle ?
La dureté Rockwell superficielle utilise des charges plus légères (15, 30, 45 kgf) pour les matériaux minces ou traités en surface afin d'éviter toute déformation, tandis que la dureté Rockwell standard utilise des charges plus élevées (60, 100, 150 kgf) pour la dureté volumique. Choisissez la dureté Rockwell superficielle pour les pièces à parois minces, comme les tubes, afin de garantir des mesures précises sans endommager l'échantillon.
Quelle est la précision des conversions de dureté ?
Les conversions sont des approximations basées sur des normes telles que la DIN 50150 et peuvent varier selon le type ou l'état du matériau. Il est impératif de réaliser des essais directs pour les applications critiques, car des facteurs comme la structure granulaire ou les éléments d'alliage peuvent affecter l'équivalence.
Pourquoi utiliser la dureté Vickers pour des surfaces réduites ?
L'appareil Vickers utilise un pénétrateur en diamant à charge variable, ce qui le rend adapté aux mesures précises sur des surfaces petites ou hétérogènes. Il offre une échelle unique (HV) pour tous les niveaux de dureté, facilitant ainsi la conversion vers d'autres échelles comme Rockwell ou Brinell.
Quand utiliser la table des métaux tendres ?
Utilisez-la pour les métaux non ferreux comme le cuivre ou l'aluminium, plus tendres et nécessitant des échelles adaptées pour éviter les erreurs d'indentation. Ce tableau est utile pour des applications telles que les composants électriques où la ductilité est primordiale.
Ces tableaux peuvent-ils être utilisés pour tous les métaux ?
Non, elles sont optimisées pour les aciers courants et les métaux tendres. Pour l'acier inoxydable ou les alliages spéciaux, consultez les normes spécifiques ou effectuez des essais empiriques, car les conversions peuvent ne pas être valides en raison de leurs propriétés uniques.
Que se passe-t-il si une valeur n'est pas répertoriée dans le tableau ?
Interpolez avec prudence ou utilisez des formules mathématiques issues de normes telles que l'ASTM E140. Pour plus de précision, effectuez directement le test souhaité, notamment dans les processus d'assurance qualité.
