บทนำเกี่ยวกับมาตรฐาน GB/T 5779.2-2000

มาตรฐาน GB/T 5779.2-2000 กำหนดข้อบกพร่องบนพื้นผิวของน็อตในชิ้นส่วนยึด โดยเน้นที่ประเภท สาเหตุ ลักษณะที่ปรากฏ และขีดจำกัดที่อนุญาต มาตรฐานนี้เป็นส่วนหนึ่งของชุดมาตรฐานที่เกี่ยวข้องกับความไม่ต่อเนื่องของพื้นผิวในชิ้นส่วนยึดทางกล เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพและความน่าเชื่อถือในการใช้งานในอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น ยานยนต์ การบินและอวกาศ การก่อสร้าง และเครื่องจักร มาตรฐานนี้ใช้กับน็อตที่ทำจากโลหะหลายชนิด รวมถึงเหล็ก และกำหนดเกณฑ์เพื่อป้องกันความเสียหายเนื่องจากความไม่สมบูรณ์ของพื้นผิวที่อาจส่งผลกระทบต่อความแข็งแรงของโครงสร้าง

ข้อบกพร่องบนพื้นผิวของน็อตอาจเกิดขึ้นจากกระบวนการผลิต เช่น การตีขึ้นรูป การอบชุบด้วยความร้อน หรือการจัดการวัสดุ มาตรฐานนี้ได้จำแนกประเภทของข้อบกพร่องเหล่านี้อย่างละเอียดถี่ถ้วน เพื่อให้ผู้ผลิตและผู้ตรวจสอบสามารถระบุและควบคุมได้อย่างมีประสิทธิภาพ การปฏิบัติตามแนวทางเหล่านี้จะช่วยลดความเสี่ยงของการลุกลามของรอยแตก ความสามารถในการรับน้ำหนักที่ลดลง หรือความเสียหายก่อนกำหนด เอกสารนี้ให้คำอธิบายโดยละเอียด พร้อมด้วยภาพประกอบ (แม้ว่าภาพในเอกสารนี้จะเป็นเพียงภาพประกอบ) และกำหนดขีดจำกัดเชิงปริมาณตามขนาดของน็อต เช่น เส้นผ่านศูนย์กลางเกลียวระบุ (D) ระยะห่างของเกลียว (P) และความสูงของเกลียวจริง (H)1 = 0.541P)

ประเด็นสำคัญได้แก่ การแยกแยะความแตกต่างระหว่างข้อบกพร่องร้ายแรง เช่น รอยแตก ซึ่งมักยอมรับไม่ได้ และข้อบกพร่องที่ยอมรับได้ เช่น รอยพับหรือรอยเครื่องมือภายใต้เงื่อนไขเฉพาะ มาตรฐานนี้อ้างอิงถึงเอกสาร GB/T อื่นๆ เช่น GB/T 90 สำหรับการตรวจสอบการยอมรับ GB/T 3098.12 สำหรับคุณสมบัติทางกล และ GB/T 3098.14 สำหรับวิธีการทดสอบ โดยเน้นการทดสอบแบบไม่ทำลายและแบบทำลายเพื่อตรวจสอบการปฏิบัติตามข้อกำหนด เพื่อให้มั่นใจว่าน็อตตรงตามข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพสำหรับแรงบิด ความแข็งแรงดึง และความทนทาน

ในทางปฏิบัติ มาตรฐานนี้ช่วยในการควบคุมคุณภาพระหว่างการผลิต โดยมีการตรวจสอบข้อบกพร่องในแต่ละขั้นตอน ตั้งแต่การคัดเลือกวัตถุดิบไปจนถึงการประกอบขั้นสุดท้าย ตัวอย่างเช่น วัตถุดิบต้องปราศจากข้อบกพร่องโดยธรรมชาติ เช่น สิ่งเจือปน ซึ่งอาจนำไปสู่รอยแตกร้าวจากการตีขึ้นรูป กระบวนการอบชุบความร้อนจะถูกควบคุมเพื่อหลีกเลี่ยงรอยแตกร้าวจากการชุบแข็งที่เกิดจากความเครียดทางความร้อน ข้อจำกัดเหล่านี้ได้รับการออกแบบมาเพื่อสร้างสมดุลระหว่างความสามารถในการผลิตและความปลอดภัย โดยอนุญาตให้มีข้อบกพร่องเล็กน้อยที่ไม่ส่งผลต่อการใช้งาน ในขณะที่ปฏิเสธข้อบกพร่องที่ส่งผลต่อการใช้งาน

มาตรฐานนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการค้าระหว่างประเทศ เนื่องจากสอดคล้องกับมาตรฐาน ISO ในหลายด้าน ช่วยอำนวยความสะดวกให้กับห่วงโซ่อุปทานทั่วโลก ผู้ใช้ควรทราบว่าสำหรับน็อตชนิดพิเศษ เช่น น็อตล็อค หรือน็อตที่มีแหวนรองแบบยึดติด จะมีเกณฑ์เพิ่มเติมที่ใช้บังคับ โดยรวมแล้ว GB/T 5779.2-2000 ส่งเสริมความสม่ำเสมอในคุณภาพของตัวยึด ลดเวลาหยุดทำงาน และเพิ่มอายุการใช้งานของผลิตภัณฑ์ในสภาพแวดล้อมที่ต้องการความทนทานสูง

เพื่อให้การนำมาตรฐานนี้ไปใช้ได้อย่างมีประสิทธิภาพ ผู้ตรวจสอบจะใช้เครื่องมือขยายภาพและตัวอย่างอ้างอิง การฝึกอบรมเกี่ยวกับการระบุข้อบกพร่องมีความสำคัญอย่างยิ่ง เนื่องจากความแตกต่างเล็กน้อยระหว่างรอยตะเข็บและรอยพับอาจส่งผลต่อการยอมรับ มาตรฐานนี้ยังคำนึงถึงปัจจัยทางเศรษฐกิจ โดยอนุญาตให้มีข้อบกพร่องภายในขอบเขตที่กำหนดเพื่อหลีกเลี่ยงเศษวัสดุที่ไม่จำเป็น ในขณะเดียวกันก็ให้ความสำคัญกับความปลอดภัย สำหรับน็อตในงานที่มีแรงเค้นสูง อาจมีการตีความที่เข้มงวดมากขึ้นผ่านข้อตกลงระหว่างผู้ผลิตและผู้ซื้อ

นอกจากนี้ ปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อมระหว่างการผลิต เช่น การหล่อลื่นและสภาพของแม่พิมพ์ ก็มีผลต่อการเกิดข้อบกพร่อง การบำรุงรักษาอุปกรณ์การตีขึ้นรูปอย่างสม่ำเสมอช่วยป้องกันการแตกร้าวจากแรงเฉือนและการระเบิด การแปรรูปหลังการผลิต เช่น การเคลือบผิว อาจปกปิดข้อบกพร่อง ดังนั้นจึงควรตรวจสอบก่อนดำเนินการดังกล่าว แนวทางที่ครอบคลุมนี้ช่วยให้มั่นใจได้ว่าน็อตจะทำงานได้อย่างน่าเชื่อถือภายใต้ภาระการใช้งาน การสั่นสะเทือน และสภาวะการกัดกร่อน

ข้อบกพร่องบนพื้นผิว: ประเภท สาเหตุ ลักษณะ และข้อจำกัด

ส่วนนี้จะอธิบายรายละเอียดเกี่ยวกับข้อบกพร่องต่างๆ บนพื้นผิวของน็อตตามมาตรฐาน GB/T 5779.2-2000 รวมถึงการจำแนกประเภท ที่มา ลักษณะที่ปรากฏ และเกณฑ์ที่ยอมรับได้ การทำความเข้าใจสิ่งเหล่านี้มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการประกันคุณภาพในการผลิตตัวยึด ข้อบกพร่องจะได้รับการประเมินตามศักยภาพในการก่อให้เกิดความเสียหาย โดยมีข้อจำกัดที่เชื่อมโยงกับรูปทรงเรขาคณิตของน็อตเพื่อให้มั่นใจในความสมบูรณ์ทางกล

1.1 รอยแตก

รอยแตกร้าวคือรอยแยกที่เห็นได้ชัดเจนตามขอบเกรนของโลหะหรือขวางเกรน ซึ่งอาจมีสิ่งเจือปนอยู่ภายใน โดยทั่วไปเกิดจากความเค้นสูงในระหว่างการตีขึ้นรูป การดัดงอ การอบชุบ หรือมีอยู่ก่อนแล้วในวัตถุดิบ เมื่อให้ความร้อนซ้ำ รอยแตกร้าวอาจเปลี่ยนสีเนื่องจากการหลุดลอกของชั้นออกไซด์

1.1.1 รอยแตกจากการชุบแข็ง

รอยแตกร้าวจากการชุบแข็งเกิดขึ้นระหว่างการอบชุบด้วยความร้อนเนื่องจากความเค้นและความเครียดจากความร้อนที่มากเกินไป รอยแตกร้าวเหล่านี้ปรากฏเป็นเส้นตัดกันที่ไม่สม่ำเสมอโดยไม่มีทิศทางที่แน่นอนบนพื้นผิวของชิ้นส่วนยึด

สาเหตุในกระบวนการอบชุบความร้อน ความเครียดและความเค้นจากความร้อนที่มากเกินไปอาจทำให้เกิดรอยแตกจากการชุบแข็งได้ โดยปกติแล้วรอยแตกเหล่านี้จะปรากฏเป็นเส้นตัดกันที่ไม่สม่ำเสมอและไม่มีทิศทางที่แน่นอนบนพื้นผิวของชิ้นส่วนยึด
ขีดจำกัดไม่อนุญาตให้มีรอยแตกร้าวจากการดับเย็น ไม่ว่าจะมีความลึก ความยาว หรือตำแหน่งใดก็ตาม

รอยแตกร้าวจากการชุบแข็งนั้นอันตรายอย่างยิ่ง เนื่องจากสามารถขยายตัวภายใต้แรงกด ทำให้เกิดความเสียหายร้ายแรงได้ การป้องกันทำได้โดยการควบคุมอัตราการเย็นตัวและเลือกโลหะผสมที่เหมาะสม ในการตรวจสอบ หากพบรอยแตกร้าวลักษณะนี้ ควรปฏิเสธชิ้นงานนั้นทันที เพราะจะทำให้ความแข็งแรงดึงและความต้านทานต่อความล้าของน็อตลดลง รอยแตกร้าวประเภทนี้พบได้ทั่วไปในเหล็กกล้าคาร์บอนสูง ซึ่งการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างแบบมาร์เทนไซต์ทำให้เกิดความเค้น

1.1.2 รอยแตกร้าวจากการตีขึ้นรูปและรอยแตกร้าวจากสิ่งเจือปน

รอยแตกร้าวจากการขึ้นรูปเกิดขึ้นระหว่างการตัดหรือการขึ้นรูป โดยอาจอยู่บนหน้าตัดด้านบนหรือด้านล่าง หรือบริเวณที่ตัดกับระนาบด้านข้าง ส่วนรอยแตกร้าวจากสิ่งเจือปนเกิดจากสิ่งเจือปนที่ไม่ใช่โลหะในวัตถุดิบ

สาเหตุรอยแตกร้าวจากการขึ้นรูปอาจเกิดขึ้นระหว่างกระบวนการตัดหรือขึ้นรูป และจะอยู่บนพื้นผิวด้านบนหรือด้านล่างของน็อต หรือที่จุดตัดระหว่างพื้นผิวด้านบน (ด้านล่าง) กับระนาบด้านข้าง รอยแตกร้าวจากสิ่งเจือปนเกิดจากสิ่งเจือปนที่ไม่ใช่โลหะที่มีอยู่ในวัตถุดิบ
ขีดจำกัดรอยแตกบนพื้นผิวรับแรงหรือด้านล่างและด้านบนต้องเป็นไปตามข้อกำหนดดังต่อไปนี้: ก) รอยแตกจากการตีขึ้นรูปที่ทะลุผ่านพื้นผิวรับแรงไม่เกินสองรอย โดยมีความลึกไม่เกิน 0.05D; ข) รอยแตกที่ลึกเข้าไปในรูเกลียวต้องไม่เกินเกลียวแรกที่สมบูรณ์; ค) ความลึกของรอยแตกบนเกลียวแรกที่สมบูรณ์ต้องไม่เกิน 0.5H1D – เส้นผ่านศูนย์กลางเกลียวระบุ; H1 – ความสูงของเกลียวจริง, H1 = 0.541P; P – ระดับเสียง

รอยแตกเหล่านี้อาจทำให้การยึดเกลียวอ่อนลง ส่งผลต่อการรักษาแรงบิด การรับรองวัสดุเป็นสิ่งสำคัญในการหลีกเลี่ยงสิ่งเจือปน ข้อจำกัดสำหรับหน้าสัมผัสแบริ่งนั้นเข้มงวดเพื่อรักษาการกระจายแรง

1.1.3 รอยแตกในส่วนประกอบล็อคของน็อตโลหะทั้งหมดแบบแรงบิดคงที่

รอยแตกเหล่านี้อาจเกิดขึ้นระหว่างกระบวนการตัดขึ้นรูป การตีขึ้นรูป หรือการปิด (การทำให้เรียบ) โดยปรากฏบนพื้นผิวด้านนอกหรือด้านใน

สาเหตุรอยแตกในส่วนล็อคของน็อตโลหะแบบแรงบิดคงที่ อาจเกิดขึ้นได้ในระหว่างกระบวนการตัดขึ้นรูป การตีขึ้นรูป หรือการปิด (การทำให้แบน) โดยปรากฏบนพื้นผิวด้านนอกหรือด้านใน
ขีดจำกัดรอยแตกที่เกิดจากการตีขึ้นรูปในส่วนล็อคต้องเป็นไปตามข้อกำหนดด้านกลไกและประสิทธิภาพ และ: ก) รอยแตกที่ทะลุผ่านเส้นรอบวงด้านบนไม่เกินสองรอย โดยมีความลึกไม่เกิน 0.05D; ข) รอยแตกที่ลึกเข้าไปในรูเกลียวต้องไม่เกินเกลียวแรกที่สมบูรณ์; ค) ความลึกของรอยแตกบนเกลียวแรกที่สมบูรณ์ต้องไม่เกิน 0.5H1รอยแตกที่เกิดจากการปิด (การแบน) นั้นไม่ได้รับอนุญาต D – เส้นผ่านศูนย์กลางเกลียวระบุ; H1 = 0.541P; P – ระดับเสียง

น็อตล็อกต้องการการดูแลเป็นพิเศษ เนื่องจากรอยแตกอาจทำให้ฟังก์ชันการล็อกตัวเองลดลง การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการระหว่างการปิดจึงเป็นสิ่งสำคัญ

1.1.4 รอยแตกในตัวยึดแหวนรองของน็อตที่มีแหวนรองแบบยึดติด

รอยแตกของตัวยึดแหวนรองเกิดขึ้นระหว่างการประกอบ เมื่อมีการออกแรงกดที่ขอบหรือส่วนที่ยื่นออกมา ทำให้โลหะแตกแยก

สาเหตุในระหว่างการประกอบแหวนรอง แรงกดที่ขอบหรือส่วนที่ยื่นออกมาอาจทำให้เกิดรอยแตกในตัวยึดได้
ขีดจำกัดรอยแตกของตัวยึดจะต้องอยู่ภายในขอบหรือส่วนที่ยื่นออกมาของหมุดย้ำหลังจากทำการดัดขอบแล้ว และแหวนรองจะต้องหมุนได้อย่างอิสระโดยไม่หลุดออก

การรับประกันการเคลื่อนที่ของแหวนรองเป็นสิ่งสำคัญ รอยแตกต้องไม่ลุกลามเกินขอบเขตที่กำหนด เพื่อรักษาความสมบูรณ์ของชิ้นส่วนประกอบ

1.2 การระเบิดแบบเฉือน

รอยแตกเฉือน คือช่องเปิดบนพื้นผิวโลหะ มักทำมุมประมาณ 45° กับแกนของน็อต เกิดขึ้นระหว่างการตีขึ้นรูปบนพื้นผิวด้านนอกหรือขอบหน้าแปลน

สาเหตุรอยแตกเฉือนอาจเกิดขึ้นระหว่างการตีขึ้นรูป โดยปรากฏบนพื้นผิวด้านนอกของน็อตหรือบนเส้นรอบวงของหน้าแปลนของน็อตแบบมีหน้าแปลน โดยทั่วไปแล้ว รอยแตกจะทำมุมประมาณ 45° กับแกนของน็อต
ขีดจำกัดรอยแตกเฉือนบนด้านเรียบต้องไม่ลามไปถึงหน้าสัมผัสของน็อตหกเหลี่ยมหรือเส้นรอบวงด้านบนของน็อตปีกผีเสื้อ รอยแตกเฉียงต้องไม่ลดความกว้างเฉียงลงต่ำกว่าค่าต่ำสุด ณ จุดตัดของด้านบน/ล่างกับระนาบด้านข้าง ความกว้าง ≤ (0.25 + 0.02s) มม. บนเส้นรอบวงของน็อตปีกผีเสื้อที่ไม่ลามเข้าไปในความกว้างเฉียงขั้นต่ำ ความกว้าง ≤ 0.08dc; s – ความกว้างด้านเรียบ; dc – เส้นผ่านศูนย์กลางปีกผีเสื้อ

การแตกร้าวเนื่องจากแรงเฉือนเกิดจากปัญหาการไหลของวัสดุในแม่พิมพ์ การกำหนดขีดจำกัดช่วยปกป้องบริเวณรับแรงเพื่อกระจายแรงอย่างสม่ำเสมอ ในการใช้งานที่มีการสั่นสะเทือนสูง แม้แต่การแตกร้าวเล็กน้อยก็อาจทำให้เกิดความล้าได้ การป้องกันรวมถึงการออกแบบแม่พิมพ์ที่เหมาะสมและการอุ่นวัสดุก่อนใช้งาน การตรวจสอบมักเกี่ยวข้องกับการตรวจสอบด้วยการสัมผัสควบคู่ไปกับการตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อตรวจจับการเปิดเล็กน้อย ข้อบกพร่องนี้พบได้บ่อยในน็อตขนาดใหญ่ที่มีแรงในการตีขึ้นรูปสูงกว่า ขีดจำกัดเชิงปริมาณช่วยให้สามารถกำหนดค่าความคลาดเคลื่อนในการผลิตได้ในขณะที่ยังคงรักษาประสิทธิภาพไว้ สำหรับน็อตแบบมีปีก ความสมบูรณ์ของปีกมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อความเสถียรที่เพิ่มขึ้น

1.3 ระเบิด

รอยแตกหรือรอยเปิดบนพื้นผิวเกิดจากข้อบกพร่องของวัตถุดิบระหว่างการตีขึ้นรูป โดยมักปรากฏบนพื้นผิวด้านนอกหรือขอบหน้าแปลน

สาเหตุอาจเกิดการแตกหักระหว่างการตีขึ้นรูปเนื่องจากข้อบกพร่องบนพื้นผิวของวัตถุดิบ ซึ่งปรากฏบนพื้นผิวด้านนอกหรือเส้นรอบวงของหน้าแปลน
ขีดจำกัดหากรอยแตกจากวัตถุดิบเชื่อมต่อกับส่วนที่ระเบิด รอยแตกอาจขยายไปถึงเส้นรอบวงด้านบน (2-4) แต่ส่วนที่ระเบิดจะต้องไม่เป็นเช่นนั้น ส่วนที่ระเบิดในแนวทแยงจะต้องไม่ลดความกว้างในแนวทแยงลงต่ำกว่าค่าต่ำสุด ที่จุดตัด ความกว้าง ≤ (0.25 + 0.02s) มม. บนหน้าแปลนน็อตแบบมีปีก ความกว้าง ≤ 0.08dc ต้องไม่ขยายเข้าไปใน dw ขั้นต่ำ โดยที่ s คือความกว้างระหว่างด้านแบน และ dc คือเส้นผ่านศูนย์กลางของปีก

การระเบิดแบบธรรมดาแตกต่างจากการระเบิดแบบเฉือนตรงที่ต้นกำเนิดเกิดจากความไม่สม่ำเสมอของวัสดุ การทดสอบวัตถุดิบด้วยวิธีอัลตราโซนิกสามารถลดปัญหานี้ได้ ขีดจำกัดคล้ายกับการระเบิดแบบเฉือน แต่เน้นที่การไม่ขยายตัวของการระเบิดเอง

1.4 ตะเข็บ

รอยตะเข็บคือตำหนิตามแนวยาวบนพื้นผิวที่เกิดจากช่องเปิดแคบๆ ในรอยพับของวัสดุ ซึ่งเป็นลักษณะเฉพาะของวัตถุดิบที่ใช้ในการผลิตชิ้นส่วนยึด

สาเหตุรอยตะเข็บมักเป็นข้อบกพร่องโดยธรรมชาติของวัตถุดิบที่ใช้ในการผลิตชิ้นส่วนยึด
ขีดจำกัดความลึกของตะเข็บต้องไม่เกิน 0.05D สำหรับขนาดเกลียวทุกขนาด D – เส้นผ่านศูนย์กลางเกลียวที่ระบุ

รอยต่อสามารถก่อให้เกิดความเค้นสะสมได้ การจำกัดความลึกของรอยต่อจะช่วยป้องกันการเกิดรอยแตก ผู้จำหน่ายวัสดุต้องรับรองว่าวัสดุที่ใช้สำหรับงานสำคัญนั้นปราศจากรอยต่อ

พับ 1.5 ครั้ง

รอยพับคือการซ้อนทับกันของโลหะบนพื้นผิวของน็อตในระหว่างกระบวนการตีขึ้นรูป มักเกิดขึ้นบริเวณที่มีการเปลี่ยนแปลงเส้นผ่านศูนย์กลาง หรือบริเวณด้านบน/ด้านล่าง เนื่องจากมีการเคลื่อนตัวของวัสดุ

สาเหตุระหว่างการขึ้นรูปน็อต บริเวณที่มีการเปลี่ยนแปลงเส้นผ่านศูนย์กลาง (หน้าตัด) หรือบริเวณใกล้เคียง หรือบนพื้นผิวด้านบนหรือด้านล่าง อาจเกิดการเคลื่อนตัวของวัสดุได้
ขีดจำกัดรอยพับบริเวณเส้นรอบวงของหน้าแปลนและจุดตัดกับหน้าสัมผัสในน็อตหน้าแปลนจะต้องไม่เลยไปถึงหน้าสัมผัส ส่วนรอยพับอื่นๆ นั้นสามารถอนุญาตได้

รอยพับโดยทั่วไปไม่เป็นอันตราย เว้นแต่จะอยู่ในบริเวณที่รับน้ำหนัก การหล่อลื่นแม่พิมพ์ช่วยลดการเกิดรอยพับเหล่านี้ได้

1.6 ช่องว่าง

ช่องว่างคือหลุมหรือรอยบุ๋มตื้นๆ ที่เกิดจากการเติมโลหะไม่สมบูรณ์ระหว่างการตีขึ้นรูปหรือการอัดขึ้นรูป ซึ่งอาจเกิดจากเศษโลหะ ครีบ หรือสนิม

สาเหตุช่องว่าง คือ ร่องรอยหรือรอยประทับจากเศษโลหะ เศษโลหะจากการตัด หรือชั้นสนิมของวัตถุดิบ ซึ่งไม่ถูกกำจัดออกไปในขั้นตอนการตีขึ้นรูปหรือการอัดขึ้นรูป
ขีดจำกัดความลึกของช่องว่าง h ≤ 0.02D หรือสูงสุด 0.25 มม. พื้นที่ช่องว่างทั้งหมดบนหน้าสัมผัส ≤ 5% สำหรับ D ≤ 24 มม. ≤ 10% สำหรับ D > 24 มม. D – เส้นผ่านศูนย์กลางเกลียวระบุ

ช่องว่างส่งผลต่อความเรียบของพื้นผิว แต่ควรมีจำกัดเพื่อป้องกันการอ่อนตัว วัตถุดิบที่สะอาดจะช่วยลดช่องว่างเหล่านี้ให้น้อยที่สุด

1.7 ร่องรอยเครื่องมือ

ร่องรอยจากการใช้เครื่องมือ คือร่องตื้นๆ ที่เกิดขึ้นตามแนวยาวหรือแนวเส้นรอบวง เกิดจากการเคลื่อนที่สัมพัทธ์ระหว่างเครื่องมือและชิ้นงาน

สาเหตุร่องรอยจากเครื่องมือเกิดจากการเคลื่อนที่สัมพัทธ์ระหว่างเครื่องมือในการผลิตกับชิ้นงาน
ขีดจำกัดบนพื้นผิวรับแรง ความหยาบผิวต้องไม่เกิน Ra 3.2 μm (ตามมาตรฐาน GB/T 1031) ร่องรอยเครื่องมือบนพื้นผิวอื่นๆ สามารถอนุญาตได้

ร่องรอยจากเครื่องมือเป็นเพียงร่องรอยภายนอก แต่สามารถควบคุมได้บนพื้นผิวแบริ่งเพื่อให้สัมผัสเรียบ การขัดเงาสามารถลดร่องรอยเหล่านี้ได้

1.8 ค่าเสียหาย

ความเสียหาย หมายถึง รอยบิ่นบนพื้นผิวของน็อตที่เกิดจากอิทธิพลภายนอกระหว่างการผลิตหรือการขนส่ง รวมถึงรอยบุบ รอยขีดข่วน รอยเซาะ และรอยบิ่น

สาเหตุความเสียหายต่างๆ เช่น รอยบุบ รอยขีดข่วน รอยบิ่น และรอยลึก เกิดขึ้นจากอิทธิพลภายนอกระหว่างกระบวนการผลิตและการขนส่ง
รูปร่างไม่มีรูปทรงเรขาคณิต ตำแหน่ง หรือทิศทางที่แน่นอน และไม่สามารถระบุปัจจัยภายนอกที่ส่งผลกระทบได้
ขีดจำกัดความเสียหายดังกล่าวจะไม่นำไปสู่การปฏิเสธสินค้า เว้นแต่จะพิสูจน์ได้ว่าส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพและการใช้งานของผลิตภัณฑ์ หากจำเป็น อาจมีข้อตกลงพิเศษ เช่น ข้อกำหนดด้านบรรจุภัณฑ์เพื่อป้องกันความเสียหายระหว่างการขนส่ง

ความเสียหายจะได้รับการประเมินเป็นรายกรณี แนะนำให้ใช้บรรจุภัณฑ์ป้องกัน ความเสียหายที่ไม่ร้ายแรงมักไม่ส่งผลต่อประสิทธิภาพการทำงาน

ขั้นตอนการตรวจสอบและประเมินผล

ขั้นตอนการตรวจสอบใน GB/T 5779.2-2000 เป็นไปตามแนวทางของ GB/T 90 ซึ่งครอบคลุมการทดสอบตามปกติ การทดสอบแบบไม่ทำลาย การทดสอบแบบทำลาย และการทดสอบโดยอนุญาโตตุลาการ เพื่อให้มั่นใจว่าเป็นไปตามข้อกำหนด ขั้นตอนเหล่านี้มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการยอมรับล็อตสินค้า และการระบุข้อบกพร่องที่อาจส่งผลต่อการทำงานของน็อต

2.1 การตรวจสอบรับมอบตามปกติ

การตรวจสอบตามปกติเกี่ยวข้องกับการตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อยืนยันว่าผลิตภัณฑ์เป็นไปตามข้อกำหนดมาตรฐาน การคัดกรองเบื้องต้นนี้จะตรวจพบข้อบกพร่องที่เห็นได้ชัด เช่น รอยแตกขนาดใหญ่หรือรอยฉีกขาด โดยใช้สายตาเปล่าหรือการขยายภาพในระดับต่ำ วิธีนี้มีประสิทธิภาพสำหรับการผลิตในปริมาณมาก ช่วยให้มั่นใจได้ถึงคุณภาพขั้นพื้นฐานก่อนการวิเคราะห์เชิงลึก

2.2 การตรวจสอบแบบไม่ทำลาย

ตัวอย่างจากล็อตจะถูกตรวจสอบตามมาตรฐาน GB/T 90 โดยใช้กำลังขยายสูงสุด 10 เท่า วิธีการตรวจจับอนุภาคแม่เหล็ก หรือวิธีการตรวจจับกระแสไหลวน หากข้อบกพร่องอยู่ในเกณฑ์ที่กำหนด ล็อตนั้นจะได้รับการยอมรับ สำหรับการตรวจสอบอย่างละเอียด โปรดระบุในคำสั่งซื้อ วิธีนี้ช่วยรักษาสภาพของตัวอย่างในขณะที่ตรวจจับปัญหาที่อยู่ใต้พื้นผิวได้

2.3 การตรวจสอบแบบทำลาย

หลังจากลอกสารเคลือบออกแล้ว ตัวอย่างที่สงสัยว่ามีข้อบกพร่องมากเกินไปจะต้องผ่านการทดสอบแบบทำลายตามมาตรฐาน GB/T 3098.12 และ GB/T 3098.14 เช่น การทดสอบความแข็งหรือการทดสอบแรงรับน้ำหนัก เพื่อตรวจสอบคุณสมบัติทางกลแม้จะมีข้อบกพร่องที่พื้นผิว

2.4 การทดสอบอนุญาโตตุลาการ

สำหรับน็อตที่ทำจากเหล็กกล้าตัดง่าย จะใช้การทดสอบการคว้านตามมาตรฐาน GB/T 3098.14 อาจมีการตกลงกันเพิ่มเติมเกี่ยวกับการทดสอบตามมาตรฐาน GB/T 3098.12 ซึ่งจะช่วยแก้ไขข้อพิพาทได้อย่างเป็นกลาง

2.5 การตัดสินใจ

หากตรวจสอบด้วยสายตาแล้วพบรอยแตกร้าวจากการชุบแข็ง รอยแตกร้าวจากการกดทับมากเกินไป หรือข้อบกพร่องที่อยู่นอกเหนือขีดจำกัด ล็อตสินค้าจะถูกปฏิเสธ นอกจากนี้ การไม่ผ่านการทดสอบแบบทำลายล้างก็เป็นสาเหตุให้ถูกปฏิเสธเช่นกัน ซึ่งทำให้มั่นใจได้ว่าเฉพาะน็อตที่มีคุณภาพเท่านั้นที่จะเข้าสู่การใช้งาน

โดยรวมแล้ว ขั้นตอนเหล่านี้เป็นการบูรณาการการสุ่มตัวอย่างทางสถิติกับการทดสอบแบบเจาะจง โดยคำนึงถึงความสมดุลระหว่างต้นทุนและความละเอียดถี่ถ้วน ในทางปฏิบัติ ระบบวิชั่นอัตโนมัติสามารถเสริมการตรวจสอบด้วยตนเองเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่สม่ำเสมอ สำหรับการใช้งานที่สำคัญ แนะนำให้ทำการตรวจสอบตามมาตรฐาน 100% การฝึกอบรมผู้ตรวจสอบให้มีความรู้ความสามารถในมาตรฐานที่เกี่ยวข้องจะช่วยเพิ่มความแม่นยำ การจัดทำเอกสารการตรวจสอบมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการตรวจสอบย้อนกลับในระบบการจัดการคุณภาพ เช่น ISO 9001

คำถามที่พบบ่อย (FAQ)

คำถามที่พบบ่อยนี้ครอบคลุมข้อสงสัยทั่วไปเกี่ยวกับ GB/T 5779.2-2000 โดยให้คำแนะนำเชิงปฏิบัติและเป็นมืออาชีพสำหรับผู้ผลิต ผู้ตรวจสอบ และผู้ใช้งาน คำถามต่างๆ ถูกเรียบเรียงให้สามารถใช้งานร่วมกับการค้นหาด้วยเสียงได้ เช่น “ขีดจำกัดของรอยแตกร้าวจากการชุบแข็งในน็อตคืออะไร?”

  1. ตามมาตรฐาน GB/T 5779.2-2000 ขีดจำกัดที่อนุญาตสำหรับการแตกร้าวจากการตีขึ้นรูปในน็อตคืออะไร?
    รอยแตกที่เกิดจากการตีขึ้นรูปบนพื้นผิวรับแรงหรือด้านบน/ล่างต้องไม่เกินสองรอยที่ทะลุผ่านพื้นผิวรับแรง โดยมีความลึก ≤ 0.05D การขยายตัวเข้าไปในเกลียวจำกัดอยู่ที่เกลียวแรกที่สมบูรณ์ และความลึกในเกลียวนั้น ≤ 0.5H1 (ชม1 = 0.541P) ขีดจำกัดเหล่านี้ป้องกันการอ่อนตัวของบริเวณรับน้ำหนัก ทำให้มั่นใจได้ว่าน็อตจะรักษาแรงบิดและความแข็งแรงในการประกอบ ในทางปฏิบัติ ให้วัดความลึกโดยใช้หัววัดที่สอบเทียบแล้วหรือกล้องจุลทรรศน์เพื่อความแม่นยำ หากรอยแตกเกินกว่าค่าเหล่านี้ ให้ดำเนินการใหม่หรือทิ้งชุดนั้นเพื่อหลีกเลี่ยงความล้มเหลวในภาคสนาม
  2. คุณจะแยกแยะความแตกต่างระหว่างการแตกแบบเฉือนและการแตกแบบปกติในน็อตยึดได้อย่างไร?
    รอยแตกเฉือนเกิดขึ้นที่มุม 45° กับแกนเนื่องจากความเค้นจากการตีขึ้นรูป ในขณะที่รอยแตกทั่วไปเกิดจากข้อบกพร่องของวัตถุดิบ ทั้งสองแบบเป็นช่องเปิดบนพื้นผิว แต่ขอบเขตจะแตกต่างกันเล็กน้อย: รอยแตกเฉือนไม่สามารถขยายไปยังพื้นผิวรับแรงได้ โดยมีข้อจำกัดด้านความกว้าง เช่น ≤ (0.25 + 0.02s) รอยแตกอาจเชื่อมต่อกับรอยแตกได้ แต่ไม่สามารถขยายตัวออกไปได้ การตรวจสอบด้วยสายตาภายใต้แสงช่วยในการแยกแยะ รอยแตกเฉือนมักแสดงระนาบเฉือน ความเข้าใจนี้ช่วยในการวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริงและปรับปรุงกระบวนการตีขึ้นรูป
  3. วิธีการตรวจสอบใดบ้างที่แนะนำสำหรับการตรวจหาข้อบกพร่องบนพื้นผิวของน็อต?
    เริ่มต้นด้วยการตรวจสอบด้วยสายตาตามปกติ จากนั้นจึงใช้วิธีการตรวจสอบแบบไม่ทำลาย เช่น การขยายภาพ 10 เท่า การตรวจสอบอนุภาคแม่เหล็กสำหรับน็อตที่เป็นแม่เหล็ก หรือการตรวจสอบด้วยกระแสไหลวนสำหรับข้อบกพร่องใต้พื้นผิว การทดสอบแบบทำลายเกี่ยวข้องกับการรับแรงทางกลตามมาตรฐาน GB/T 3098.12/14 หลังจากลอกสารเคลือบออกแล้ว สำหรับการอนุญาโตตุลาการ การทดสอบการคว้านจะใช้กับน็อตเหล็กที่ตัดได้ง่าย ผสมผสานวิธีการต่างๆ เพื่อการประเมินที่ครอบคลุม เช่น การตรวจสอบด้วยแม่เหล็กสามารถตรวจจับรอยแตกที่ซ่อนอยู่ได้อย่างมีประสิทธิภาพในสายการผลิต
  4. อนุญาตให้มีร่องรอยจากการใช้เครื่องมือบนพื้นผิวรับแรงของน็อตหรือไม่ และค่าความหยาบของพื้นผิวมีขีดจำกัดเท่าใด?
    ร่องรอยจากการใช้เครื่องมือบนพื้นผิวแบริ่งนั้น อนุญาตให้มีได้หากความหยาบของพื้นผิว ≤ Ra 3.2 μm ตามมาตรฐาน GB/T 1031 ส่วนพื้นผิวอื่นๆ นั้นไม่มีข้อจำกัด เพื่อให้แน่ใจว่ามีการสัมผัสที่ราบเรียบโดยไม่มีการเสียดสีหรือการรับน้ำหนักที่ไม่สม่ำเสมอ ควรวัดความหยาบด้วยเครื่องวัดความหยาบผิว หากเกินค่าที่กำหนดอาจต้องทำการขัดเงา ในสภาพแวดล้อมที่มีการกัดกร่อน พื้นผิวที่เรียบกว่าจะช่วยเพิ่มการยึดเกาะและอายุการใช้งานของสารเคลือบ
  5. ควรทำอย่างไรหากพบความเสียหายบนถั่วระหว่างการขนส่ง?
    ความเสียหาย เช่น รอยบุบหรือรอยขีดข่วน ไม่ถือเป็นเหตุผลในการปฏิเสธสินค้า เว้นแต่จะส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพการใช้งาน ตามมาตรฐานที่กำหนดไว้ ควรใช้บรรจุภัณฑ์ป้องกันความเสียหายเพื่อป้องกันความเสียหายเหล่านี้ ประเมินผลโดยการทดสอบการใช้งาน หากพบว่าแรงบิดหรือความพอดีได้รับผลกระทบ ให้ปฏิเสธสินค้า แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุด ได้แก่ การใช้ภาชนะที่มีวัสดุกันกระแทกและขั้นตอนการจัดการเพื่อลดผลกระทบจากภายนอกให้น้อยที่สุด เพื่อให้มั่นใจว่าน็อตมาถึงโดยไม่มีข้อบกพร่องสำหรับการประกอบ
  6. ข้อจำกัดเกี่ยวกับช่องว่างส่งผลต่อคุณภาพของน็อตขนาดใหญ่อย่างไร?
    สำหรับ D > 24 มม. พื้นที่ว่างทั้งหมดบนหน้าสัมผัสต้องไม่เกิน 10% ของพื้นที่ โดยมีความลึกไม่เกิน 0.02D หรือ 0.25 มม. สูงสุด วิธีนี้ช่วยให้สามารถยอมรับความคลาดเคลื่อนได้มากขึ้นในน็อตขนาดใหญ่เนื่องจากผลของการปรับขนาด แต่ยังคงรักษาการกระจายแรงไว้ได้ ควรคำนวณพื้นที่อย่างแม่นยำ ช่องว่างที่มากเกินไปอาจทำให้เกิดการกระจุกตัวของความเค้น กระบวนการตีขึ้นรูปที่สะอาดจะช่วยลดช่องว่าง ทำให้ความน่าเชื่อถือโดยรวมของน็อตดีขึ้นในการใช้งานหนัก