Introduction à la norme GB/T 6403.3-2008
Cette norme spécifie les types et dimensions de moletage pour les surfaces cylindriques à usage général, en mettant l'accent sur le moletage droit et le moletage en réseau. Elle garantit une texture de surface uniforme pour une meilleure adhérence, une esthétique améliorée ou un assemblage fonctionnel optimal des composants mécaniques.
Portée
La norme GB/T 6403.3-2008 s'applique aux procédés de moletage des surfaces cylindriques et définit les paramètres des motifs linéaires et quadrillés. Elle est essentielle à la fabrication de pièces nécessitant une friction accrue ou des finitions décoratives, telles que les poignées, les boutons et les axes. Sa conformité garantit l'interopérabilité et la qualité des applications d'ingénierie.
- Principalement destiné au moletage à usage général, et non à des applications spécialisées de haute précision.
- Couvre des valeurs de module de 0,2 à 0,5 mm.
- S'intègre aux normes connexes en matière de spécifications de matériaux et de tolérances.
Types de moletage
Le moletage consiste à créer des motifs en relief sur les surfaces par laminage ou pressage. Cette norme traite de deux types principaux : le moletage linéaire (rainures parallèles) et le moletage en réseau (motifs entrecroisés formant des losanges ou des mailles). Le moletage linéaire assure une adhérence linéaire, tandis que le moletage en réseau offre une résistance au frottement multidirectionnelle.
- Moletage droit (Type RAA/RBL) : Rainures parallèles ou hélicoïdales à l'axe, adaptées aux besoins antidérapants simples.
- Moletage en réseau : motifs croisés pour une meilleure adhérence dans les applications rotatives.
Sélectionnez le type en fonction des exigences fonctionnelles, telles que la transmission du couple ou l'interface utilisateur.
Dimensions et paramètres
Les paramètres clés comprennent le module (m), la hauteur de la dent (h), le rayon (r) et le pas (P). Ils garantissent un moletage uniforme. La formule de la hauteur est : h = 0,785 m – 0,414 r. Les dimensions sont exprimées en mm et optimisées pour l’outillage standard.
| Paramètre | Module m | |||
|---|---|---|---|---|
| 0.2 | 0.3 | 0.4 | 0.5 | |
| h | 0.132 | 0.198 | 0.264 | 0.326 |
| r | 0.06 | 0.09 | 0.12 | 0.16 |
| P (hauteur) | 0.628 | 0.942 | 1.257 | 1.571 |
Le diamètre après moletage augmente de Δ ≈ (0,8~1,6)m, améliorant l'ajustement sans déplacement excessif de matériau.
Exigences techniques
La préparation de surface est essentielle : une rugosité Ra ≤ 12,5 μm avant moletage garantit des motifs nets. Après moletage, vérifiez l’expansion du diamètre et l’uniformité du motif afin d’éviter les défauts tels que les caniveaux ou les fissures. Appliquez une pression appropriée pour éviter toute déformation de la pièce.
- Choix des matériaux : privilégier les métaux ductiles comme l’acier ou l’aluminium.
- Outillage : Adapter les molettes de moletage au module pour plus de précision.
- Inspection : Mesurer le pas et la hauteur à l'aide d'un pied à coulisse ou d'un profilomètre.
Applications et meilleures pratiques
Le moletage améliore la prise en main des outils, des fixations et des instruments. Pour les motifs rectilignes, privilégiez les environnements à faibles vibrations ; pour les applications nécessitant un couple élevé, optez pour un moletage fin. Il est recommandé de réaliser des essais préliminaires sur des échantillons et d'ajuster les vitesses d'avance pour obtenir une finition optimale.
FAQ
Quelle est la différence entre le moletage droit et le moletage en filet ?
Le moletage droit crée des rainures parallèles pour une adhérence linéaire, tandis que le moletage en réseau forme un motif quadrillé pour une friction multidirectionnelle, idéal pour les composants rotatifs.
Comment calculer la hauteur de moletage h ?
Utilisez h = 0,785m – 0,414r, où m est le module et r est le rayon, assurant une profondeur de motif précise pour des performances fonctionnelles.
Pourquoi contrôler la rugosité de surface avant moletage ?
Ra ≤ 12,5 μm évite les irrégularités qui pourraient déformer le moletage, maintenant ainsi l'uniformité et la résistance.
Qu’est-ce qui provoque l’augmentation du diamètre après le moletage ?
Déplacement du matériau pendant le laminage ; prévoir Δ ≈ (0,8~1,6)m pour éviter les interférences dans les assemblages.
Cette norme convient-elle à tous les matériaux ?
Principalement pour les métaux ; effectuer des essais sur des matériaux non ferreux ou trempés afin de s'assurer de l'absence de fissures ou d'usure de l'outil.
Comment choisir le module m ?
Choisissez en fonction de la taille de la pièce et des besoins de préhension ; une taille m plus petite pour les motifs fins, une taille m plus grande pour les motifs grossiers.
