GB/T 3098.26-2021: Eigenschaften von Verbindungselementen – Unterlegscheiben

Diese Norm legt die mechanischen und physikalischen Eigenschaften von Unterlegscheiben aus Kohlenstoffstahl oder legiertem Stahl fest, die für Schraubverbindungen mit Schrauben, Bolzen und Muttern gemäß den Leistungsklassen nach GB/T 3098.1 und GB/T 3098.2 vorgesehen sind. Die Prüfung dieser Eigenschaften erfolgt bei Umgebungstemperaturen von 10 °C bis 35 °C.

Hinweis 1: Diese einfachen Unterlegscheiben können auch mit anderen Befestigungselementen, wie z. B. selbstschneidenden Schrauben, verwendet werden.

Einfache Unterlegscheiben, die den Anforderungen dieser Norm unter den festgelegten Prüfbedingungen entsprechen, können ihre mechanischen und physikalischen Eigenschaften bei hohen und/oder niedrigen Temperaturen verlieren. Hinweis 2: Einfache Unterlegscheiben gemäß diesem Dokument sind für Betriebstemperaturen von -50 °C bis +150 °C geeignet. Für Temperaturen über -50 °C bis +300 °C wird Anwendern empfohlen, entsprechende Experten zu konsultieren.

Dieses Dokument gilt für einfache Unterlegscheiben und Unterlegscheiben für Baugruppen aus Kohlenstoffstahl oder legiertem Stahl mit Dicken von 0,2 mm bis 12 mm, einschließlich:

• Einfache Unterlegscheiben (mit oder ohne Muster, Rippen oder Fasen).
• Quadratische, einfache Unterlegscheiben.
• Vierkantige Unterlegscheiben.
• Speziell geformte, einfache Unterlegscheiben.

Diese Norm legt keine Anforderungen fest für:

• Korrosionsbeständigkeit.
• Schweißbarkeit.

Der Anwendungsbereich unterstreicht die Bedeutung der Materialauswahl und der Prüfbedingungen für die Zuverlässigkeit von Verbindungselementen. Beispielsweise müssen bei Anwendungen mit extremen Temperaturen zusätzliche Aspekte wie Wärmeausdehnung und Materialermüdung berücksichtigt werden. Diese Norm ergänzt andere Dokumente der GB/T-Reihe und bietet so einen umfassenden Rahmen für die Leistungsfähigkeit von Verbindungselementen. Dadurch werden Kompatibilität und Sicherheit im Maschinenbau gewährleistet. Durch die Begrenzung des Dickenbereichs konzentriert sie sich auf gängige industrielle Anwendungen und ermöglicht gleichzeitig Erweiterungen durch Vereinbarungen. Fachleute sollten beachten, dass für spezielle Umgebungen wie die Schifffahrt oder die Luft- und Raumfahrt zusätzliche Normen für Korrosion erforderlich sein können. Insgesamt stellt dieser Anwendungsbereich sicher, dass Unterlegscheiben effektiv zur Lastverteilung und Schwingungsdämpfung in Schraubverbindungen beitragen und so Ausfälle wie Lockerung oder Materialermüdung verhindern. Der Ausschluss von Korrosion und Schweißbarkeit verdeutlicht die Notwendigkeit einer integrierten Systementwicklung, bei der diese Aspekte separat behandelt werden. In der Praxis kombinieren Ingenieure dies häufig mit Normen wie GB/T 5267.3 für Feuerverzinkung, um die Haltbarkeit zu verbessern. Dieser umfassende Ansatz hilft bei der Auswahl von Unterlegscheiben, die die Leistungsfähigkeit der Verbindung optimieren, die Wartungskosten senken und die strukturelle Integrität verbessern. Darüber hinaus verhindern die Temperaturrichtlinien Fehlanwendungen bei hohen Temperaturen, bei denen alternative Werkstoffe wie Edelstahl bevorzugt werden sollten. Der Fokus des Dokuments auf Kohlenstoff- und legierte Stähle schafft ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Wirtschaftlichkeit und Festigkeit und macht es somit geeignet für die Automobil-, Bau- und Maschinenbauindustrie. Durch die Einhaltung dieser Parameter können Hersteller einheitliche Produkte herstellen, die internationalen Standards entsprechen und so den globalen Handel und die Standardisierung fördern.

Symbole

In diesem Dokument werden folgende Symbole verwendet:

• d₁: Innendurchmesser des Durchgangslochs in Millimetern (mm).
• d₂: Außendurchmesser in Millimetern (mm).
• F: Last, in Newton (N).
• G: Gesamttiefe der Entkohlungsschicht in Millimetern (mm).
• r: Kontaktradius zwischen Stütz- und Druckteilen, in Millimetern (mm).
• t: Nenndicke der Unterlegscheibe in Millimetern (mm).
• t_eff: Effektive Dicke der Unterlegscheibe in Millimetern (mm).
• α: Kontaktwinkel zwischen Stütz- und Druckteil, in Grad (°).

Diese Symbole standardisieren die Kommunikation in der technischen Dokumentation und gewährleisten so Präzision bei Konstruktion und Prüfung. Beispielsweise sind d₁ und d₂ entscheidend für die Maßkompatibilität mit Schrauben und verhindern Fehlausrichtungen, die zu Montagefehlern führen könnten. Die Last F ist für Leistungstests unerlässlich und simuliert reale Belastungen. Die Entkohlungstiefe G steht in Zusammenhang mit der Oberflächenintegrität, da eine zu starke Entkohlung die Unterlegscheibe schwächen kann. Radius r und Winkel α werden in Prüfaufbauten verwendet, um die Kontaktbedingungen präzise nachzubilden. Die Dickenparameter t und t_eff berücksichtigen Fertigungstoleranzen und beeinflussen die Tragfähigkeit. In der Ingenieurpraxis erleichtern diese Symbole die Berechnung der Spannungsverteilung, da Unterlegscheiben dazu beitragen, die Kräfte gleichmäßig auf die Fügeflächen zu verteilen. Das Verständnis dieser Symbole ist entscheidend für die Interpretation von Prüfergebnissen und die Sicherstellung der Konformität. Sie entsprechen internationalen Normen und fördern die Interoperabilität. Fachleute sollten diese Symbole konsequent verwenden, um Fehler in den Spezifikationen zu vermeiden. Beispielsweise werden diese Parameter in Finite-Elemente-Analysen in Modelle eingegeben, um das Verhalten der Unterlegscheibe unter Last vorherzusagen. Diese Symbolik verbessert die Benutzerfreundlichkeit des Dokuments und ermöglicht ein schnelles Nachschlagen während der Qualitätssicherung. Durch die frühzeitige Definition dieser Parameter schafft die Norm eine Grundlage für die nachfolgenden Abschnitte über Werkstoffe und Prüfverfahren.

Bezeichnungssystem

Die Leistungsklasse von einfachen Unterlegscheiben besteht aus einer Zahl und einem Symbol:

• Die Zahl gibt den minimalen Vickers-Härtewert an (siehe Tabelle 3).
• Die Buchstaben HV bezeichnen die Vickers-Härte.

Beispiel: Eine Stahlscheibe mit einer Mindest-Vickershärte von 200 gemäß Tabelle 3 wird als 200 HV bezeichnet.

Bei Einhaltung der Tabellen 2 und 3 kann dieses Bezeichnungssystem auch für Spezifikationen jenseits der Standarddicken gelten. Obwohl mehrere Leistungsklassen spezifiziert sind, eignen sich nicht alle für jede Schrauben-, Muttern- und Unterlegscheibenverbindung. Kombinationen von Leistungsklassen für Unterlegscheiben mit Schrauben, Bolzen, Gewindebolzen und Muttern sind in Tabelle 1 dargestellt.

RC: Empfohlene Kombination.
^A Für Schrauben- und Unterlegscheibenbaugruppen werden gemäß GB/T 9074.1 und GB/T 97.4 die Spannungsklassen 200 HV und 300 HV angewendet.
^B 380 HV entspricht nicht den aktuellen Produktstandards; für die Verwendung ist eine Vereinbarung zwischen Lieferant und Käufer erforderlich.
^c Bei 380 HV sollte die Konstruktion der Schraubverbindungen Biege- und Zugspannungen in den Unterlegscheiben verhindern, insbesondere bei geschlitzten oder versenkten Ausführungen.
^D Kombinationen mit Fußnote d können verwendet werden, wenn die Anschlussplanung und die Installation überprüft wurden.
^e Die oberhalb der gestuften fettgedruckten Linie liegenden Kombinationen sind für Schraubverbindungen geeignet.
^f Kombinationen unterhalb der gestuften fetten Linie (graue Bereiche) sollten nicht verwendet werden.

Bei gewindeformenden Schrauben und Schrauben, die weiche Materialien (z. B. Kunststoff, Holz) verbinden, sollten die Kombinationen mit einfachen Unterlegscheiben nach dem vorgesehenen Verwendungszweck bestimmt werden.

Dieses Kennzeichnungssystem gewährleistet Rückverfolgbarkeit und Kompatibilität von Baugruppen, was für die Sicherheit entscheidend ist. Durch die Verknüpfung von Härte und Leistungsklassen können Ingenieure Unterlegscheiben auswählen, die zu den Schraubenfestigkeiten passen, und so Unter- oder Überdimensionierung vermeiden. Die Empfehlungen in Tabelle 1 verhindern Fehlpaarungen, die zu Ausfällen wie Abrieb oder Rissbildung führen könnten. Bei Anwendungen mit hohen Belastungen, wie z. B. Brücken, bieten höhere Klassen wie 380 HV eine überlegene Beständigkeit, erfordern jedoch eine sorgfältige Konstruktion, um das Risiko der Wasserstoffversprödung zu minimieren (siehe GB/Z 41117). Die Flexibilität des Systems für nicht standardmäßige Dicken unterstützt kundenspezifische Anwendungen. Insgesamt fördert es die Standardisierung und reduziert Fehler bei Beschaffung und Montage.

Materialien

Tabelle 2 legt die Grenzwerte für die chemische Zusammensetzung von Kohlenstoffstahl und legiertem Stahl fest, die in Unterlegscheiben verschiedener Leistungsklassen verwendet werden. Diese Zusammensetzungen müssen den einschlägigen nationalen Normen entsprechen.

Notiz: Legierter Stahl umfasst Federstahl und legierten Federstahl, der für einfache Unterlegscheiben geeignet ist.

Für Unterlegscheiben, die feuerverzinkt werden müssen, müssen die Werkstoffe den Anforderungen der Norm GB/T 5267.3 entsprechen. Werden Baugruppen als Ganzes vergütet, können unbehandelte Unterlegscheiben geliefert werden; in diesem Fall erfolgt die chemische Zusammensetzung gemäß GB/T 9074.1 nach Vereinbarung.

Bei selbstschneidenden Schraubenverbindungen, die gemäß GB/T 97.5 oberflächengehärtet wurden, darf der Kohlenstoffgehalt der Unterlegscheibe 0,12% nicht überschreiten. Für jede Fertigungscharge muss Material aus derselben Schmelze verwendet werden.

NA: Nicht zutreffend.
^A Bei Streitigkeiten sollte eine Produktanalyse durchgeführt werden.
^B Informationen zu Montagescheiben finden Sie in GB/T 9074.1 oder GB/T 97.4; Zusammensetzung und Anlasstemperatur nach Vereinbarung.
^c Bei speziellen Anwendungen (z. B. feuerverzinkt) werden Zusammensetzung und Anlasstemperatur nach Vereinbarung festgelegt.
^D Maximaler Borgehalt 0,003%, bis zu 0,005%, wenn nicht wirksames Bor durch Titan/Aluminium kontrolliert wird.
^e 200 HV-Unterlegscheiben können aus geeigneten Rohmaterialien hergestellt oder nach der Fertigung vergütet werden; Bearbeitung durch den Hersteller, wenn Tabelle 3 erfüllt ist.
^f Die Werkstoffe müssen vor dem Anlassen eine ausreichende Härtbarkeit für ~90%-Martensit im Kern aufweisen.
^G Kohlenstoffstahl kann Chrom, Mangan, Nickel usw. enthalten.
^h Legierte Stähle enthalten mindestens eines der folgenden Elemente: Cr 0,30%, Mn 0,20%, Ni 0,30%, V 0,10%, Mo 0,08%, B 0,0008%. Die Summe der einzelnen Minimalwerte muss bei Kombinationen mindestens 70% betragen.
^ich Informationen zur Wasserstoffversprödung finden Sie in GB/Z 41117.

Die Materialspezifikationen gewährleisten, dass Unterlegscheiben die erforderliche Härte und Haltbarkeit erreichen. Der Kohlenstoffgehalt steuert die Festigkeit, während niedrige Phosphor- und Schwefelgehalte die Sprödigkeit minimieren. Legierungselemente verbessern die Härtbarkeit für höhere Festigkeitsklassen. Anlasstemperaturen verhindern Überhärtung und reduzieren so das Rissrisiko. Dieser Abschnitt unterstützt Hersteller bei der Auswahl von Stählen für gleichbleibende Leistung, die in Branchen wie der Automobilindustrie, wo Vibrationsfestigkeit entscheidend ist, unerlässlich ist. Die Einhaltung der relevanten Normen gewährleistet die Verzinkbarkeit und vermeidet Probleme wie Haftungsprobleme der Beschichtung.

Mechanische und physikalische Eigenschaften

Einfache Unterlegscheiben bestimmter Leistungsklassen müssen bei Umgebungstemperatur die in Tabelle 3 aufgeführten mechanischen und physikalischen Eigenschaften erfüllen, unabhängig davon, ob sie während der Fertigung oder bei der Endkontrolle geprüft werden.

Kapitel 6 enthält die anzuwendenden Prüfmethoden und Schiedsverfahren zur Überprüfung der Übereinstimmung mit Tabelle 3. Für Unterlegscheiben der Klasse 380 HV ist, sofern vorgeschrieben, eine Duktilitätsprüfung gemäß Anhang A erforderlich.

^A 380 HV entspricht nicht den aktuellen Produktnormen; Verwendung nur nach Vereinbarung.
^B Eine Überschreitung des Maximalwerts von 250 HV ist kein Ablehnungsgrund.
^c Für gerändelte oder gerippte Unterlegscheiben gelten die gleichen Grenzwerte wie für 380 HV.
^D Gemessen nach 6.2.3 am Querschnitt; Härte in 0,1 mm Abstand von der Auflagefläche ≥ Härte in der Mitte – 30 HV.
^e Welches auch immer kleiner ist.
^f Gemessen gemäß 6.3 am Querschnitt; Härte in 0,1 mm Abstand von der Auflagefläche ≤ Härte in der Mitte + 30 HV.

Diese Eigenschaften gewährleisten, dass die Unterlegscheiben Druckbelastungen ohne Verformung oder Bruch standhalten. Die Härtebereiche sorgen für ein ausgewogenes Verhältnis von Festigkeit und Duktilität und verhindern so Rissbildung. Die Kontrolle von Entkohlung und Aufkohlung erhält die Oberflächenintegrität, die für die Korrosionsbeständigkeit beschichteter Unterlegscheiben entscheidend ist. Die Wiederanlassgrenzen bestätigen die Wirksamkeit der Wärmebehandlung. In der Praxis gewährleisten diese Spezifikationen zuverlässige Verbindungen, beispielsweise in Maschinen, wo Vibrationen Verbindungen lösen könnten. Die Konformitätsprüfung gemäß Kapitel 6 sichert die Qualität.

Testmethoden

Härteprüfung

Allgemein

Die Härteprüfung dient der Überprüfung der Einhaltung der in Tabelle 3 aufgeführten Mindest- und Höchstwerte sowie der Materialanforderungen für vergütete Unterlegscheiben. Sie ist für alle Klassen anwendbar und wird im Anlieferungszustand geprüft, mit Ausnahme von nach der Montage behandelten Unterlegscheiben.

Die Durchführung erfolgt auf geeigneten Oberflächen oder Querschnitten gemäß Tabelle 4.

^A Bei 200 HV abgeschrecktem und angelassenem Material pro Anfrage erfolgt im Streitfall ein Schiedsverfahren mittels Querschnittsprüfung.

Vickers-Härte an der Oberfläche

Wählen Sie die Prüflast anhand der Klasse und Dicke gemäß Abbildung 1. Verwenden Sie die Rockwell-Last, wenn keine geeignete Vickers-Last vorhanden ist.

Beispiel: Für eine 0,3 mm dicke 300 HV Unterlegscheibe verwenden Sie HV5.

 Rockwell-Härte an der Oberfläche

Wählen Sie die Last gemäß Abbildung 2 anhand der Klasse und Dicke. Verwenden Sie die Vickers-Last, falls keine geeignete Rockwell-Last verfügbar ist.

Beispiel: Für eine 0,5 mm dicke 380 HV Unterlegscheibe verwenden Sie 294 N (HR30N).

Testverfahren

Beschichtungen/Oxide entfernen, Messung bei halbem Radius auf der Auflagefläche durchführen. Bei verzinkten Oberflächen die Übergangsschicht entfernen. Falls die Größe dies zulässt, drei Messwerte bei 120° mitteln.

Anforderungen für 100 HV, 140 HV, 200 HV

Routine: Gemäß 6.1.2, Tabelle 3 erfüllen. Schiedsgerichtsbarkeit: Vickers gemäß Abbildung 1; für t_eff > 0,5 mm, untere Last ≥ HV1.

Anforderungen für 300 HV, 380 HV

Routine: Gemäß 6.1.2, Tabelle 3 erfüllen. Schiedsverfahren: Querschnitt gemäß 6.1.3.

Härteprüfung im radialen Querschnitt

Allgemein

Gemäß GB/T 4340.1, Vickers-Härteprüfung für vergütete Unterlegscheiben.

Verfahren

Nehmen Sie einen Radialschnitt durch die Lochmitte, betten Sie das Präparat ein und schleifen/polieren Sie es für die Metallographie. Prüfen Sie den Schnitt in der Mitte gemäß Abbildung 3; bilden Sie nach Möglichkeit den Mittelwert aus mindestens drei Messpunkten.

1: Testbereich (Radius 0,25 t_eff).

Anforderungen

Siehe Tabelle 3. Wenn die Differenz > 30 HV im Radius 0,25 t_eff beträgt, überprüfen Sie ~90% Martensit gemäß Tabelle 2.

Entkohlungstest

Allgemein

Erkennt Oberflächenentkohlung bei gerändelten/gerippten 300-HV-Unterlegscheiben und allen 380-HV-Unterlegscheiben. Bereiche siehe Abbildung 4.

1: Trägeroberfläche; 2: Vollständige Decarboxylierungsschicht; 3: Teilweise Decarboxylierungsschicht; 4: Grundmetall; x: Kein Testbereich.

Metallographische Methode

Probenvorbereitung

Beschichtungen entfernen, Radialschnitt anfertigen, einbetten/montieren, schleifen/polieren. Hinweis: Mit 3% Nital ätzen, um Veränderungen sichtbar zu machen.

Verfahren

Untersuchen Sie bei 100-facher Vergrößerung; messen Sie mit Skala oder Okular.

Anforderungen

Max G gemäß Tabelle 3.

Härteverfahren

Probenvorbereitung

Bei t ≥ 0,4 mm; Präparation gemäß 6.2.2.1 ohne Ätzung.

Verfahren

Messen Sie die Punkte 1 und 2 gemäß Abbildung 5 mit HV0,3 (2,942 N).

Keine Decarboxylierung: HV(2) > HV(1) – 30 HV; Keine Carboxylierung: HV(2) ≤ HV(1) + 30 HV. 1: Mitte; 2: 0,1 mm von der Oberfläche.

Anforderungen

HV(2) ≥ HV(1) – 30 HV. Hinweis: Nicht für maximales G gemäß Tabelle 3.

Aufkohlungstest

Allgemein

Erkennt Oberflächenaufkohlung während der Wärmebehandlung bei gerändelten/gerippten Unterlegscheiben der Härte 300 HV und allen Unterlegscheiben der Härte 380 HV, t ≥ 0,4 mm. Gemessen an der Härte im radialen Querschnitt.

Verfahren

Präparation gemäß 6.2.2.1 ohne Ätzen; Messung gemäß Abbildung 5 mit HV0.3.

Anforderungen

HV(2) ≤ HV(1) + 30 HV. Ein Überschreiten dieses Wertes deutet auf Aufkohlung hin. Zusätzlich gilt gemäß Tabelle 3: Auflagefläche ≤ 370 HV^0,3 für 300 HV, ≤ 450 HV^0,3 für 380 HV.

Nachtemperierungstest

Allgemein

Überprüft die Mindestvergütungstemperatur bei der Wärmebehandlung von Unterlegscheiben der Festigkeitsklassen 300 HV und 380 HV.

Verfahren

Messen Sie die Vickershärte im Bereich von Abbildung 3 (drei Punkte). Temperieren Sie das Material erneut bei 10 °C unterhalb der in Tabelle 2 angegebenen Temperatur, halten Sie die Temperatur 30 Minuten lang und messen Sie anschließend erneut im selben Bereich.

Anforderungen

Durchschnittliche Härteabnahme < 20 HV nach dem erneuten Anlassen.

Die Prüfmethoden gewährleisten die Qualität der Unterlegscheiben durch standardisierte Verfahren, die für die Zuverlässigkeit entscheidend sind. Härteprüfungen bestätigen die Materialfestigkeit, während Entkohlungs-/Aufkohlungsprüfungen Oberflächenschwächen vorbeugen. Das Nachglühen validiert die Wärmebehandlung und verhindert Sprödigkeit. Diese Methoden entsprechen internationalen Standards und ermöglichen eine gleichbleibende Fertigung.

Markierung

Allgemein

Unterlegscheiben, die gemäß diesem Dokument hergestellt werden, dürfen nur dann nach Kapitel 3 gekennzeichnet werden, wenn sie vollständig konform sind.

Unterlegscheibenmarkierung

Nach Herstellerentscheidung oder -vereinbarung; im Falle einer Vereinbarung Herstellerkennung und Leistungsklasse angeben. Händler mit eigener Kennzeichnung gelten als Hersteller. Keine erhabenen Markierungen; vertiefte Markierungen werden aufgrund von Drehmomentklemmeffekten oder Spannungskonzentrationen nicht empfohlen. Dauerhafte Methoden wie Laser verwenden. Klasse gemäß Tabelle 5 oder Uhrzeigersymbolen kennzeichnen.

Verpackungskennzeichnung

Alle Verpackungen müssen mit der Hersteller-/Verkäufer-ID, der Leistungsklasse gemäß Kapitel 3 und der Chargennummer gemäß GB/T 3099.4 gekennzeichnet sein.

Die Kennzeichnung gewährleistet die Rückverfolgbarkeit, die für die Qualitätskontrolle und die Haftungsabsicherung unerlässlich ist. Sie beugt Produktfälschungen vor und unterstützt Rückrufaktionen. In Lieferketten erleichtert die korrekte Kennzeichnung die Bestandsverwaltung und die Überprüfung der Einhaltung von Vorschriften.

Anhang A: Duktilitätsprüfung für Unterlegscheiben der Leistungsklasse 380 HV

A.1 Allgemeines

Prüft, ob Unterlegscheiben während der Herstellung spröde geworden sind. Auf Kundenwunsch anwendbar, auch auf fertige Unterlegscheiben inklusive Beschichtungen.

A.2 Testverfahren

Verwenden Sie eine Halterung und einen Eindringkörper mit einem Winkel α, der sich nach der Dicke richtet; Mindesthärte 60 HRC, geschliffene Oberflächen. Für konzentrische runde Unterlegscheiben verwenden Sie konische Kontakte gemäß Abbildung A.1. Für andere Unterlegscheiben verwenden Sie V-förmige Kontakte gemäß Abbildung A.2. Legen Sie die Unterlegscheibe in die Vorrichtung ein; demontieren Sie die Baugruppen zuvor. Richten Sie die Achsen aus. Bringen Sie die axiale Last gleichmäßig bis zum vollständigen Kontakt auf; halten Sie die Last 2 Minuten lang, entfernen Sie sie dann.

A.3 Anforderungen

Kein Bruch. Bei Beschädigung gegenüber dem Bruch durchtrennen; eine Trennung in zwei Teile deutet auf ein Versagen hin.

Dieser Anhang bestätigt die Duktilität von Unterlegscheiben mit hoher Härte und beugt so Sprödbrüchen im Betrieb vor. Er ist für sicherheitskritische Anwendungen unerlässlich, da er sicherstellt, dass sich die Unterlegscheiben unter Last verformen, ohne zu brechen.

Häufig gestellte Fragen

1. Welcher Temperaturbereich ist gemäß dieser Norm für einfache Unterlegscheiben geeignet? Die empfohlene Betriebstemperatur liegt zwischen -50 °C und +150 °C. Bei extremen Temperaturen bis zu +300 °C sollten Sie Experten hinzuziehen, um den Erhalt der Eigenschaften zu beurteilen.
2. Wie wähle ich die passende Leistungsklasse für meine Schraubenbaugruppe aus? Empfohlene Kombinationen (RC) sind in Tabelle 1 aufgeführt. Grauzonen sollten vermieden werden, um Fehlpaarungen und damit verbundene Verbindungsfehler zu verhindern. Bei Verwendung von Kombinationen gemäß Fußnote d ist die Konstruktion zu überprüfen.
3. Was ist, wenn meine Unterlegscheiben feuerverzinkt werden müssen? Die Werkstoffe müssen der Norm GB/T 5267.3 entsprechen. Chemische Zusammensetzung und Härteverfahren können für spezielle Anwendungen eine Vereinbarung zwischen Lieferant und Käufer erfordern.
4. Warum ist die Entkohlungsprüfung für höhere Leistungsklassen wichtig? Übermäßige Entkohlung schwächt die Oberfläche und erhöht das Ausfallrisiko unter Last. Prüfungen gewährleisten die Einhaltung der Grenzwerte gemäß Tabelle 3 und erhalten so die Integrität, insbesondere bei 380-HV-Unterlegscheiben.
5. Kann ich 380-HV-Unterlegscheiben ohne Vereinbarung verwenden? Nein, da sie nicht den aktuellen Produktnormen entsprechen. Ihre Verwendung erfordert ein Protokoll und konstruktionstechnische Überlegungen, um Biege- oder Zugspannungen zu vermeiden.
6. Wie bestätigt der Nachtemperierungstest die Qualität der Wärmebehandlung? Es wird geprüft, ob die Härteabnahme nach dem zusätzlichen Anlassen ≤20 HV beträgt, um sicherzustellen, dass der ursprüngliche Prozess die in Tabelle 2 angegebenen Mindesttemperaturen eingehalten hat und somit Sprödigkeit vermieden wird.