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जीबी/टी 5779.1-2000: फास्टनर सतह दोष गाइड

द्वारा | दिसम्बर 23, 2025 | तकनीकी दस्तावेज और संदर्भ

जीबी/टी 5779.1-2000 मानक का परिचय

GB/T 5779.1-2000 मानक फास्टनरों, विशेष रूप से बोल्ट, स्क्रू और स्टड पर सतह दोषों के लिए सामान्य आवश्यकताओं को निर्दिष्ट करता है। यह मानक ऑटोमोटिव, एयरोस्पेस, निर्माण और मशीनरी निर्माण सहित विभिन्न उद्योगों में यांत्रिक फास्टनरों की गुणवत्ता और विश्वसनीयता सुनिश्चित करने के लिए आवश्यक है। यह सतह की उन खामियों की स्वीकार्य सीमाएं निर्धारित करता है जो संरचनात्मक अखंडता, प्रदर्शन या सुरक्षा को प्रभावित कर सकती हैं। इस मानक का पालन करके, निर्माता उत्पादन में एकरूपता बनाए रख सकते हैं, जबकि उपयोगकर्ता भार के तहत फास्टनरों के अनुमानित व्यवहार से लाभान्वित होते हैं।

फास्टनर में सतही दोष निर्माण प्रक्रियाओं जैसे फोर्जिंग, हीट ट्रीटमेंट और मशीनिंग के कारण उत्पन्न होते हैं। यदि इन दोषों को नियंत्रित न किया जाए, तो तनाव संकेंद्रण या संक्षारण जैसी प्रक्रियाओं के माध्यम से समय से पहले विफलता हो सकती है। मानक दोषों को दरारें, रिक्त स्थान, मोड़ आदि प्रकारों में वर्गीकृत करता है और पहचान एवं स्वीकृति के लिए विस्तृत मानदंड प्रदान करता है। यह पुर्जों को नुकसान पहुंचाए बिना समस्याओं का पता लगाने के लिए दृश्य और गैर-विनाशकारी परीक्षण विधियों पर जोर देता है।

व्यवहार में, जीबी/टी 5779.1-2000 का अनुपालन उत्पादन के प्रत्येक चरण में कठोर गुणवत्ता नियंत्रण को अनिवार्य बनाता है। उदाहरण के लिए, अंतर्निहित दोषों को कम करने के लिए कच्चे माल का चयन अत्यंत महत्वपूर्ण है, जबकि फोर्जिंग और हीट ट्रीटमेंट में प्रक्रिया मापदंडों को कृत्रिम दोषों को रोकने के लिए अनुकूलित किया जाना चाहिए। यह मानक अन्य मानदंडों, जैसे कि स्वीकृति नमूनाकरण के लिए जीबी/टी 90, के साथ भी एकीकृत है, जिससे गुणवत्ता आश्वासन के लिए एक समग्र दृष्टिकोण सुनिश्चित होता है।

इस मानक का पालन करने के प्रमुख लाभों में उत्पाद की बेहतर टिकाऊपन, असेंबली लाइनों में अस्वीकृति दर में कमी और ISO 6157-1 जैसे अंतरराष्ट्रीय समकक्षों का अनुपालन शामिल है। निर्माताओं को अपने कर्मचारियों को दोष पहचानने का प्रशिक्षण देना चाहिए और आवश्यकता पड़ने पर आवर्धित निरीक्षण उपकरणों का उपयोग करना चाहिए। उच्च जोखिम वाले अनुप्रयोगों, जैसे कि दबाव पात्रों या विमानों में, विशिष्ट विनिर्देशों के माध्यम से मानक की सीमाओं से अधिक गुणवत्ता सुनिश्चित करना उचित हो सकता है।

कुल मिलाकर, GB/T 5779.1-2000 फास्टनर उत्पादन में सर्वोत्तम प्रक्रियाओं को बढ़ावा देता है, सामग्री और प्रक्रियाओं में नवाचार को प्रोत्साहित करता है और साथ ही अंतिम उपयोगकर्ता की सुरक्षा सुनिश्चित करता है। यह दोषों का विस्तृत विवरण देता है, जिसमें दृश्य सहायता और नाममात्र धागे के व्यास से संबंधित मात्रात्मक सीमाएं शामिल हैं, जिससे यह इंजीनियरों और गुणवत्ता निरीक्षकों के लिए एक उपयोगी उपकरण बन जाता है। यह परिचय नीचे उल्लिखित विशिष्ट दोष श्रेणियों को समझने के लिए आधार तैयार करता है, जिससे पाठक वास्तविक परिस्थितियों में मानक को प्रभावी ढंग से लागू कर सकें।

सतही दोषों के प्रकार, कारण, स्वरूप और सीमाएँ

दरारें

दरारें धातु के कणों की सीमाओं के साथ या कणों के आर-पार स्पष्ट दरारों के रूप में परिभाषित की जाती हैं, जिनमें बाहरी कण समाहित हो सकते हैं। ये आमतौर पर गढ़ाई, आकार देने या ताप उपचार के दौरान अत्यधिक तनाव के कारण उत्पन्न होती हैं, या कच्चे माल में पहले से मौजूद हो सकती हैं। पुनः गर्म करने पर, ऑक्साइड परत के झड़ने के कारण दरारें अक्सर रंगहीन हो जाती हैं।

दरारें बुझाना

ऊष्मा उपचार के दौरान उच्च तापीय तनाव और खिंचाव के कारण शमन दरारें उत्पन्न होती हैं। ये दरारें फास्टनर की सतह पर अनियमित, एक-दूसरे को काटती हुई रेखाओं के रूप में दिखाई देती हैं, जिनकी कोई नियमित दिशा नहीं होती।

कारणऊष्मा उपचार में, अत्यधिक ऊष्मीय तनाव और खिंचाव के कारण सतह पर दरारें पड़ जाती हैं। ये दरारें अनियमित होती हैं और सतह पर बिना किसी निश्चित दिशा के एक-दूसरे को काटती हैं।
सीमाएंकिसी भी गहराई, लंबाई या स्थान की कोई भी क्वेंच क्रैक अनुमत नहीं है।

क्वेंच क्रैक विशेष रूप से खतरनाक होते हैं क्योंकि वे भार पड़ने पर फैल सकते हैं, जिससे विनाशकारी विफलता हो सकती है। रोकथाम में नियंत्रित शीतलन दर और उपयुक्त शमन माध्यम का उपयोग शामिल है। कार्बन स्टील में, ऑस्टेनाइजिंग तापमान से तेजी से ठंडा करने से यह समस्या और बढ़ जाती है, इसलिए क्रोमियम या मोलिब्डेनम जैसे मिश्रधातु तत्वों का उपयोग अत्यधिक तनाव के बिना कठोरता बढ़ाने के लिए किया जाता है। निरीक्षण में आमतौर पर सतह के नीचे की दरारों का पता लगाने के लिए चुंबकीय कण परीक्षण की आवश्यकता होती है। सीमाएं सख्त हैं क्योंकि चक्रीय लोडिंग अनुप्रयोगों में मामूली क्वेंच क्रैक भी थकान जीवन को 50% तक कम कर सकते हैं।

दरारें बनाना

फोर्जिंग के दौरान दरारें उत्पन्न हो सकती हैं और ये बोल्ट और स्क्रू हेड की ऊपरी सतह पर, या धंसे हुए हेड के उभरे हुए हिस्सों पर स्थित होती हैं।

कारणब्लैंकिंग या फोर्जिंग के दौरान उत्पन्न, ये हेड की ऊपरी सतहों या उभरे हुए धंसे हुए हेड भागों पर स्थित होते हैं।
सीमाएंलंबाई l ≤ 1d; गहराई या चौड़ाई b ≤ 0.04d; जहाँ d नाममात्र धागे का व्यास है।

फोर्जिंग के दौरान दरारें अक्सर गलत डाई डिज़ाइन या अत्यधिक विरूपण दर के कारण उत्पन्न होती हैं। बड़े पैमाने पर उत्पादन में, डाई के स्नेहन और तापमान नियंत्रण को बनाए रखना अत्यंत महत्वपूर्ण है। इन दरारों को इनके स्थान और आकार के आधार पर क्वेंच दरारों से अलग किया जा सकता है। आनुपातिकता सुनिश्चित करने के लिए, धागे के व्यास के सापेक्ष सीमाएँ निर्धारित की जाती हैं ताकि पुर्जे के आकार के अनुरूप माप हो सके। सीमा से अधिक होने पर, टॉर्क अनुप्रयोगों में हेड शियर विफलता हो सकती है।

फोर्जिंग बर्स्ट

फोर्जिंग के दौरान फोर्जिंग बर्स्ट हो सकते हैं, जैसे कि हेक्स हेड के कोनों पर, फ्लेंज के चेहरों पर, या गोलाकार हेड की परिधि पर, या उभरे हुए धंसे हुए हेड भागों पर।

कारणफोर्जिंग के दौरान निर्मित, उदाहरण के लिए, हेक्सागोनल हेड के कोनों पर, फ्लेंज के फलकों पर, या गोलाकार हेड की परिधियों पर।
सीमाएंहेक्सागोनल और फ्लेंज हेड के लिए: फ्लेंज पर बने उभार ऊपरी सतह या बेयरिंग सतहों तक नहीं फैलने चाहिए। कोनों पर बने उभार चौड़ाई को न्यूनतम विनिर्देश से कम नहीं करने चाहिए। उठे हुए हेड के उभार की चौड़ाई ≤ 0.06d या खांचे से कम नहीं होनी चाहिए। गोल हेड के लिए: एक उभार की चौड़ाई ≤ 0.08dc (या dk); एकाधिक उभारों की चौड़ाई ≤ 0.04dc (या dk), जिनमें से एक की चौड़ाई 0.08dc (या dk) तक हो सकती है। d = नाममात्र व्यास; dc = फ्लेंज का व्यास; dk = हेड का व्यास।

डाई में सामग्री प्रवाह संबंधी समस्याओं के कारण फोर्जिंग में विस्फोट हो सकते हैं। उन्नत सिमुलेशन सॉफ्टवेयर इनका पूर्वानुमान लगा सकता है और इन्हें कम कर सकता है। सीमाएं बेयरिंग सतहों जैसे कार्यात्मक क्षेत्रों को ध्यान में रखती हैं, जिससे भार वितरण संरक्षित रहता है। स्टेनलेस स्टील फास्टनरों में, विस्फोट दरार संक्षारण को बढ़ावा दे सकते हैं, इसलिए सख्त नियंत्रण की सिफारिश की जाती है।

कतरन विस्फोट

लगभग 45° के कोण पर अक्ष के समानांतर गोल या फ्लेंज परिधि पर, या हेक्सागोनल हेड फ्लैट पर फोर्जिंग के दौरान कतरन विस्फोट होते हैं।

कारणअक्ष से लगभग 45° के कोण पर गोलाकार/फ्लेंज परिधि पर फोर्जिंग द्वारा या हेक्सागोनल फ्लैट्स द्वारा उत्पादित।
सीमाएंफोर्जिंग बर्स्ट के समान: फ्लैंज बर्स्ट शीर्ष/बेयरिंग तक नहीं फैलना चाहिए। कोना न्यूनतम चौड़ाई से कम नहीं होना चाहिए। उठे हुए सिरे की चौड़ाई ≤ 0.06d या खांचे से कम नहीं होनी चाहिए। एक के लिए राउंड/फ्लैंज की चौड़ाई ≤ 0.08dc (या dk) होनी चाहिए; एकाधिक के लिए ≤ 0.04dc (या dk) होनी चाहिए।

शियर बर्स्ट शियर स्ट्रेस के अधिक होने का संकेत देते हैं। इसके निवारण में बहु-चरणीय फोर्जिंग शामिल है। सीमाएँ महत्वपूर्ण आयामों की सुरक्षा करती हैं, जिससे रिंच करने की क्षमता और मजबूती सुनिश्चित होती है।

कच्चे माल की सीम और लैप्स

कच्चे माल की सीम और लैप्स महीन सीधी या चिकनी घुमावदार रेखाएं होती हैं जो धागों, शैंक या हेड के साथ अनुदैर्ध्य रूप से फैली होती हैं।

कारणफास्टनरों के लिए उपयोग किए जाने वाले कच्चे माल में अंतर्निहित।
सीमाएंगहराई ≤ 0.03d. यदि शीर्ष तक विस्तारित हो, तो फोर्जिंग विस्फोट सीमा से अधिक नहीं होनी चाहिए। d = नाममात्र व्यास।

ये दोष तार की रोलिंग या ड्राइंग से उत्पन्न होते हैं। आपूर्तिकर्ता का गुणवत्ता प्रमाणन अत्यंत महत्वपूर्ण है। ये तन्यता भार में तनाव बढ़ाने वाले कारक के रूप में कार्य कर सकते हैं। धागे की अखंडता बनाए रखने के लिए सीमाएं सावधानीपूर्वक निर्धारित की जाती हैं। अल्ट्रासोनिक परीक्षण थोक सामग्री में इनका पता लगाने में सहायक होता है।

निरीक्षण और स्वीकृति प्रक्रियाएँ

स्वीकृति निरीक्षण जीबी/टी 90 के अनुरूप किया जाता है। निरीक्षण से पहले दोष पहचान को प्रभावित करने वाली कोटिंग्स को हटा दिया जाना चाहिए।

नोट: GB/T 90 संशोधनों में दोहराव से बचने के लिए समायोजन किया जा सकता है।

नियम

निर्माता अनुपालन सुनिश्चित करने के लिए किसी भी प्रक्रिया का उपयोग कर सकते हैं। खरीदार स्वीकृति या अस्वीकृति के लिए इस प्रक्रिया का उपयोग कर सकते हैं। जब तक अन्यथा सहमति न हो, यह मध्यस्थता के रूप में कार्य करता है।

गैर-विनाशकारी निरीक्षण

लॉट से यादृच्छिक नमूने लें और दृश्य या गैर-विनाशकारी परीक्षण (जैसे, चुंबकीय या एड़ी करंट) करें। यदि दोष निर्धारित सीमा के भीतर हैं तो स्वीकार करें; अन्यथा, धारा 3.3 के अनुसार विनाशकारी परीक्षण करें।

विनाशकारी निरीक्षण

अनुच्छेद 3.2 से गैर-अनुरूप वस्तुओं के लिए, सबसे गंभीर दोषों का दूसरा नमूना बनाएं और जांच के लिए अधिकतम गहराई पर दोष के लंबवत अनुभाग बनाएं।

प्रलय

यदि कहीं भी क्वेंच क्रैक हों, भीतरी कोनों पर सिलवटें हों, या त्रिलोबुलर आकार से अधिक गैर-वृत्ताकार कंधों पर बेयरिंग के नीचे सिलवटें हों, तो लॉट को अस्वीकार कर दें। विनाशकारी परीक्षणों में, फोर्जिंग क्रैक, बर्स्ट, सीम, वॉयड्स, मार्क्स या क्षति की सीमा से अधिक होने पर लॉट को अस्वीकार कर दें।

निरीक्षण प्रक्रियाओं को दक्षता और पूर्णता के बीच संतुलन बनाए रखने के लिए डिज़ाइन किया गया है। डाई पेनिट्रेंट जैसी गैर-विनाशकारी विधियाँ पुर्जों को नष्ट किए बिना सतह की दरारों की दृश्यता बढ़ाती हैं। बड़ी मात्रा में नमूनों के लिए, सांख्यिकीय नमूनाकरण लागत को कम करता है और साथ ही विश्वसनीयता स्तर को बनाए रखता है। एयरोस्पेस क्षेत्र में, 100% निरीक्षण अनिवार्य हो सकता है। ये प्रक्रियाएँ वैश्विक अंतरसंचालनीयता के लिए ISO मानकों के अनुरूप हैं। सटीक गहराई माप के लिए, निरीक्षकों को विनाशकारी परीक्षणों के लिए धातु विज्ञान का प्रशिक्षण देना महत्वपूर्ण है। कुल मिलाकर, ये कदम सुनिश्चित करते हैं कि केवल दोष-रहित फास्टनर ही सेवा में प्रवेश करें, जिससे क्षेत्र में विफलताएँ रोकी जा सकें।

सतही दोषों के लिए नमूनाकरण योजनाएँ

तालिका A1: दृश्य और गैर-विनाशकारी निरीक्षण के लिए नमूना आकार
लॉट का आकार Nनमूना आकार n
N ≤ 120020
1201 ≤ N ≤ 1000032
10001 ≤ N ≤ 3500050
35001 ≤ N ≤ 15000080

नोट: नमूना आकार जीबी/टी 15239 तालिका 10, निरीक्षण स्तर एस-4 पर आधारित है। लॉट एक ही प्रकार, आकार और गुण वर्ग की एक साथ प्रस्तुत की गई मात्रा है।

तालिका A2: विनाशकारी निरीक्षण के लिए द्वितीय नमूना आकार
नमूने में दोषपूर्ण वस्तुओं की संख्या Nदूसरा नमूना आकार n
एन ≤ 82
9 ≤ N ≤ 153
16 ≤ N ≤ 255
26 ≤ N ≤ 508
51 ≤ N ≤ 8013

नोट: जीबी/टी 2828 तालिका 2 और 3 के आधार पर, सामान्य निरीक्षण स्तर II।

सैंपलिंग योजनाएं लॉट की गुणवत्ता का सांख्यिकीय आश्वासन प्रदान करती हैं। महत्वपूर्ण अनुप्रयोगों के लिए, सख्त AQL स्तर लागू किए जा सकते हैं। सैंपलिंग में स्वचालन से दोहराव में सुधार होता है। ये योजनाएं जोखिम को नियंत्रित करते हुए निरीक्षण समय को कम करती हैं।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न (FAQ)

  • शमन दरारों और गढ़ाई दरारों में क्या अंतर है? शमन प्रक्रिया से उत्पन्न दरारें ऊष्मा उपचार के तनाव के कारण अनियमित होती हैं; फोर्जिंग प्रक्रिया से उत्पन्न दरारें विशिष्ट क्षेत्रों पर होती हैं। दोनों ही प्रकार की दरारें या तो निषिद्ध हैं या उन पर सख्त प्रतिबंध है।
  • मैं दोष की गहराई को सटीक रूप से कैसे मापूं? दोष के लंबवत दिशा में विनाशकारी अनुभागन का प्रयोग करें, उसके बाद धातुविज्ञान मानकों के अनुसार सूक्ष्मदर्शी से जांच करें।
  • क्या दोष सीमाओं में कोटिंग्स को शामिल किया जाता है? मानक के अनुसार, यदि कोटिंग दोषों को छुपाती है तो निरीक्षण से पहले उसे हटा देना आवश्यक है।
  • यदि किसी नमूने में दोष निर्धारित सीमा से अधिक हो जाएं तो क्या होगा? दूसरे नमूने लेने और विनाशकारी परीक्षण की प्रक्रिया शुरू करें; यदि निर्धारित सीमा से अधिक पाया जाता है तो लॉट को अस्वीकार कर दें।
  • क्या यह मानक स्टेनलेस स्टील फास्टनरों पर लागू हो सकता है? हां, लेकिन अतिरिक्त संक्षारण संबंधी विचारों के लिए जीबी/टी 5779.1-2000 से परे सख्त सीमाओं की आवश्यकता हो सकती है।
  • कच्चे माल में दरारें पड़ने से कैसे रोका जा सकता है? एडी करंट परीक्षण किए गए स्टॉक वाले प्रमाणित आपूर्तिकर्ताओं का चयन करें; आगमन निरीक्षण प्रोटोकॉल लागू करें।

संदर्भ और अतिरिक्त संसाधन

अधिक जानकारी के लिए पढ़ें: जीबी/टी 90, आईएसओ 6157-1, जीबी/टी 15239, जीबी/टी 2828। फास्टनर गुणवत्ता नियंत्रण पर उद्योग पुस्तिकाओं से परामर्श लें।